相控阵方式与普通方式并用的工业探伤系统设计

主要描述了相控阵探伤方式和普通探伤方式并用的工业自动化探伤系统的设计方法,系统以DSP和CPLD为核心器件,所有参数的发送、接收和上传都是利用了DSP的多总线特点,上传数据通过USB电缆传输给上位机进行相关处理,很好地完成了探伤任务。     

嵌入式超声波探伤仪软件系统的关键技术

将计算机应用技术和超声波探伤技术相结合,介绍了一种基于Linux操作系统和Qt/Embedded图形用户界面库的超声波探伤系统软件。重点研究了该软件系统实现的若干关键技术及其解决方案,包括探伤数据实时传输的实现、探伤文件存储和USB输出的实现、探伤波形无闪烁显示的实现等。通过性能测试表明,所提出的方案在实际应用中能够满足系统的实时性要求,提升了系统效率,增强了用户体验,具有良好的应用效果。     

超声疲劳数据采集系统设计

对超声疲劳试验系统进行了技术分析.为了达到在试验过程中能够对数据进行实时采集、实时处理的目的,在采集系统中采用USB进行数据采集和传输,使整个采集系统达到高效、快捷、稳定.     

小口径薄壁管超声探伤

简要介绍作者们自行设计制造的多功能数字化精密管材探伤系统，该系统实现了计算机记录并显示管长方向上缺陷的分布及缺陷信号的大小，并对小口径薄壁管的超声探伤的一些技术问题进行了探讨，最后介绍了其实际应用效果。     

基于USB的电磁超声数据采集及分析系统的设计

针对电磁超声信号的微弱性、多样性特点以及电磁超声系统的便携式检测需求,设计了基于USB的电磁超声数据采集及分析系统。该系统通过USB实现上位机与采集电路的数据交换,采用FPGA实现电磁超声发射/接收电路控制和数据采集,并利用LabWindows CVI编写了上位机软件。试验表明,系统具有较高的采样速率和采样精度,使用方便灵活,具有广阔的应用前景。     

基于DSP的超声波钢板探伤系统

设计了基于Ti公司TMS320vc5509数字信号处理器的超声波探伤系统，介绍了超声信号的高速采集，USB总线的高速数据传输。根据探伤要求对超声信号进行了实时的采集、处理和显示。为了保证超声信号的实时采集和显示采用了多线程技术。     

基于Windows多线程的机器人通讯系统的研究

介绍了基于ABB公司的机器人IRB2400／10，通过串口与PC机进行通讯的实现方式。采用Windows环境下的多线程技术以及机器人的多任务系统可以实现实时的数据传输，能够及时得到机器人的一些参数。克服了传统串行口通讯中的迟滞性和不可靠性，为实现PC机和机器人间的通讯提供了模式。     

嵌入式机床控制系统的通信接口设计

介绍了机床嵌入式控制系统中工业PC机与数字信号处理器DSP之间基于PCI总线及USB的通信技术,通过相应接口设备通讯电路的搭建,实现了上位机与下位机之间数据的高速传输,满足了系统实时性要求.此外还对通信系统主要芯片进行了简要介绍.     

基于CAN总线和USB存储的焊接参数采集系统

针对焊接生产监控和质量评估中存在的问题,提出一种基于CAN总线和USB存储的焊接参数采集与传输方案,并重点设计了采集节点的硬件和软件。数据采集节点以STM32微控制器为核心,对焊机的焊接电流、电压等参数进行实时采集并通过CAN总线传输到上位机;同时,利用USB接口芯片CH376扩展节点的USB主控功能,实现对采集数据的高速本地USB存储。CAN总线通信方案采用分时上传的调度方式,避免多节点通信时可能出现的总线拥堵。测试表明,该系统成功实现了对采集数据的低速CAN总线传输和高速本地存储,有助于促进焊接生产监控技术的发展。     

机器人视觉伺服系统中上下位机间的USB通信

针对Motoman-sv3x型工业机器人的封闭式控制系统，文章提出了一种基于USB通信的开放式机器人视觉伺服控制系统。系统利用SPI总线实现DSP与USB接口芯片AN2131Q之间的数据传输，然后AN2131Q再通过驱动程序与上位机通信，从而实现DSP与上位机的通信。该系统实时性好，运算速度快．数据传输速率远超过原系统的串口通信。     

汽轮机转子中心孔超声成像检测方法研究

介绍HLBE-1型转子中心孔超声涡流成像仪实现超声信号采集与处理和扫描图像显示与分析的方法。该方法兼容了传统的探伤方法和标准，同时具有波形、C扫描和B扫描图像的实时监控、全信息存储、多种图像回放方式和缺陷分析等功能。现场使用表明，采用成像检测的方法对气轮机转子中心孔进行探伤具有方便、快速和可靠的特点。     

基于PC机的多通道超声波探伤系统

根据超声波脉冲反射法基本原理,设计了以C8051单片机为控制核心、采用PCI8001高速采集卡进行数据采集的四通道超声波探伤系统平台。为了实现对缺陷的有效评估,采用VC6．0开发了超声波检测信号分析系统,实现了对超声波波形的实时数据采集、显示和缺陷的自动报警。试验结果表明,该系统有着较广泛的适用性。     

基于相关技术的超声检测信号处理

超声检测中,特定的缺陷回波与发射信号一般都具有一定相关性,因而可利用相关技术来增强缺陷回波信号。针对脉冲回波法的缺点,介绍了相关技术在超声检测中的应用原理,通过基于相关技术的超声缺陷信号处理的应用实例表明,在获得较好的运算经济性的情况下,能够把湮没在噪声中的信号提取出来,从而大大提高了缺陷信号的信噪比。     

超声检测中数据采集与处理电路的设计

针对超声探伤中不同厚度工件数据采集及处理的要求，提出了一种基于现场可编程门阵列(FPGA)的数据采集及处理的方法，极大地提高了采集系统的采样速度及处理能力。     

计算机控制多通道超声检测系统研究

由计算机、PC插卡、聚焦探头和机械系统组成的多通道超声检测系统，能够实现A，B和C扫描成像、数据处理、缺陷定位和定量，它将计算机技术、虚拟仪器技术、信号和图像处理技术引入无损检测领域，拓宽了传统超声检测的应用范围。该系统采用多通道扫描成像，与传统超声成像系统相比，具有检测效率高、精度高、功能强、体积小和参量容易调节等优点。     

基于ARM的便携超声检测系统的研制

为了提高超声检测的效率和可靠性,研制了基于ARM的超声波数字化检测仪。检测仪利用现场可编程门阵列（FPGA）强大的逻辑处理,通用串行总线（USB）接口与PC机相连构成主机／从机系统,实现了超声检测的信号发射／接收、采集处理、存储显示和传输。试验表明,检测仪增益达120dB,最小调节步长1dB,探测灵敏度余量〉60dB,动态范围为29～31dB,具有数据传输快、精度高、性能稳定、便于携带和具备热插拔性的优点。     

基于超声信号和图像融合的焊缝缺陷识别

超声无损检测已被广泛用来检测材料内部的缺陷,然而对缺陷性质的识别始终是检测的难点,为此研究了一种基于超声信号和图像融合的焊缝缺陷识别新方法.该方法充分利用检测数据,通过对缺陷回波信号特征与缺陷形态特征的数据融合,实现了焊缝缺陷的有效识别.利用自主研制的超声成像手动检测系统对含有气孔、夹渣、裂纹、未焊透和未熔合五类典型焊接缺陷的焊件进行了检测,分别提取缺陷的超声回波信号特征和缺陷图像的形态特征,构建神经网络实现超声信号和图像特征的数据融合.结果表明,该方法实现了多类缺陷的识别,提高了缺陷识别率,有助于焊缝质量评定.     

超声C扫描成像自动检测系统的研究与实现

超声C扫描成像已逐渐成为复合材料构件普遍研究和采用的检测技术之一。在对超声波声场探讨的基础上,采用基于超声时域的检测方法,通过机械装置、控制电路、发射电路、接收电路和信号处理电路等部分的设计,研制了一种速度快、功能强的超声波C扫描自动检测系统。该系统具有成本低廉、检测速度快、误检率低和显示直观等优点。经对布纤维复合材料试验表明,该系统能够检测出直径为1 mm的气孔,能够实现对微小缺陷的成像检测。     

基于PVDF压电薄膜传感器的超声检测试验

基于PVDF聚偏氟乙烯压电薄膜传感器进行了超声检测方法研究。首先详细介绍了PVDF压电薄膜传感器的传感机理和组成,并根据检测信号的特点设计了信号调理电路;其次利用超声波探伤仪和PVDF压电薄膜传感器搭建了超声无损检测系统;最后,利用检测系统对铝试件进行了检测,验证了该检测方法的可行性。试验结果表明,该检测方法得到的检测信号信噪比高,能够准确定位试件内部的缺陷,适用于缺陷检测。