提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺

铝合金薄板类零件刚性较低,在加工中容易产生变形,精度难以控制。通过对铝合金薄板类零件的结构特点和加工难点进行分析,提出提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺,制作专用工装,采用胶粘合固定。通过加工验证与检测,确认所提出的工艺减小了铝合金薄板类零件的加工变形,提高了铝合金薄板类零件的几何精度。     

一种铝合金舵面加工技术的研究

为了提高铝合金材质舵面类零部件整体的数控加工技术水平,针对某型号铝合金舵面零件构型的特点进行分析,通过对该型号舵面零件的加工工艺设计,从工装、刀具、加工方法及数控编程等工艺措施着手,克服了该零件的加工难题,提高了该类零件的加工质量和加工效率.     

铝合金盒体柔性夹具结构设计研究

在航空航天电子设备制造业,铝合金盒体作为电子元器件的承载体应用非常广泛。航空航天类零部件的特点是种类繁多,加工精度高,且每种零部件需求量少。文章针对铝合金盒体生产的特点,设计了一种自动焊接工艺,通过对夹具结构的优化设计使其自适应焊接不同尺寸的铝合金盒体,提高了盒体类零件的加工效率,更好的满足了产品开发需求。     

薄壁铝合金零件切削成型工艺分析

铝合金作为工业制造中常见的有色金属,具有质量轻及容易成型等多种优势,在航天航空及电子通信、汽车等领域应用广泛。但薄壁铝合金零件切削成型过程中,容易受到多种因素影响,导致材料发生变形,无法满足设计标准。对此,本文对薄壁铝合金零件切削设备及材料、成型工艺分析,进一步探究薄壁铝合金零件结构及铣加工工艺,通过案例展开实践论证,为薄壁铝合金零件加工提供帮助。     

对铝合金护角零件数控加工的研究与探讨

根据铝合金护角零件的技术要求及结构特点,研究和探讨了对铝合金护角零件加工方法和加工工艺。通过分析,利用专用夹具,获得有效的加工工艺,使得加工效果能够符合技术要求。     

舱体零件的机械加工工艺设计要点

舱体零件属于弹体主要结构件之一,有机械强度和重量控制要求,其薄壁回转特征和铝合金材料的不稳定性对机械加工造成了一定难度,主要体现在舱体零件的机械加工变形导致检验数据采集困难和检验结果容易超差两方面。从工艺设计角度出发,应针对舱体零件常见的变形、尺寸精度和几何公差难保证等质量问题制定合理、可行、正确的工艺方案。基于此类零件多年来的工艺设计经验,对舱体类零件的结构、工艺性分析、工艺基准选择、工艺方案设置以及工装设计等方面进行了阐述,有利于提升该类零件的机械加工工艺设计水平和产品加工质量。通过生产过程中的工艺攻关、质量改善等活动提炼出来的工艺设计要点简明扼要,具备适应性、实用性、安全性等特点。     

航空铝合金高薄缘条类零件数控加工策略优化

铝合金高薄缘条类零件是航空飞行器的重要结构组成部分,但该类零件的加工存在振颤等问题,影响加工质量。因此,对传统加工工艺中高薄缘条类零件发生加工振颤的原因和影响因素进行分析,并提出一种新的加工策略,以有效改变高薄缘条的受力与约束状态,达到降低数控加工变形的目的。通过虚拟仿真实验模拟加工过程,对所提出的加工策略进行实验验证。通过对实物进行加工,检测结构尺寸和表面粗糙度,检验改进后方案的加工效果。测试结果表明,该方案能够有效解决铝合金高薄缘条类零件在数控铣削过程中出现的加工振颤问题,提高了加工质量与效率。     

典型航空产品——壁板的加工工艺分析

介绍了典型航空产品——飞机壁板(简称壁板)的加工工艺过程,从壁板的定义、分类、各类壁板的加工工艺流程,以及壁板类零件关键工艺技术分析等方面,对壁板类零件的加工工艺进行了详细的介绍。以中航工业西安飞机公司某型飞机的典型壁板类零件加工过程为案例,从蒙皮尺寸、结构特点、加工机床选用、型材选择、零件的展开加工、零件成形加工、规程编制,以及提高产品质量等方面进行了详细地分析,通过具体工艺分析,为同类航空产品的加工提供了可借鉴的案例。     

基于UG的轴类零件数控加工研究

针对轴类零件的结构特点,详细分析了零件的加工工艺,包括工艺阶段的划分以及毛坯、加工刀具、加工方法的选择;在UG/CAM平台上,实现了对此轴类零件的编程,并生成了刀轨,利用后置处理器生成NC代码,实现与其他加工平台的融合。实践表明:该工艺大大提高了加工效率与加工质量,对轴类零件的生产制造具有一定的指导意义。     

框盖加工工艺研究

框盖是盒类产品的主要零件之一,本文所述框盖的原材料为铝合金,且为钣金类零件,由于其结构特点和安装孔的形位公差要求较高,造成零件加工合格率较低。经过分析及试制,确定零件的加工工艺,利用校形和线切割方法保证了基准面精度,从而为安装孔加工提供保证。     

基于CAXA的铝合金薄壁件高速加工应用

阐述了铝合金薄壁零件在高速加工中的应用,分析了零件的加工工艺特征,采用等高线加工和区域式加工相结合的方法,解决了薄壁类零件加工性能,质量不佳的问题.高速加工技术缩短此类零件的制造周期,提高加工质量和难度,为同类薄壁零件加工提供一些参考.     

六轴摆动研磨机的设计及分析

在仪器制造行业中,常常需要许多铝合金的壳体类零件。这些零件的工艺性较差,而对它们的装配结合面,往往要求有较高的表面精度和光洁度。以前我们对这些壳体类零件结合面的加工,是采用精车、精铣工艺。由于铝合金零件具有强度低、变形大等特点,在切削加工后,零件内部存在大小不等的内应力,会使壳体零件产生缓慢的变形,最终影响其表面的不平度要求。零件结合面的不平度又将使装配后的产品产     

薄壁铝合金件的高速切削工艺研究

分析了薄壁铝合金零件的结构特点及加工工艺方案；研究了高速切削中减小其加工变形的切削参数优化策略。采用该措施可以有效地减小薄壁零件的加工变形，保证加工质量；明显地提高生产效率，缩短飞机的制造周期。     

高强度铝合金精密壳体加工工艺

介绍了高强度铝合金精密壳体的结构工艺特点,详述了保证零件加工精度所采取的工艺措施,并强调了加工时应注意的问题,为此类零件工艺设计提供了有益的借鉴。     

高速铣削在某铝合金支架类零件加工中的应用

高速铣削加工具有加工效率高、表面精度好以及生产效率高等特点,因此,近年来逐步得到广泛应用。而高速铣削往往受待加工毛料的限制,导致断续切削,降低加工质量。通过对某铝合金支架类模锻件分别采用常规铣削加工和高速铣削加工,对比分析了两种加工方式对加工零件质量和加工效率的影响,论证了高速铣加工在铝合金模锻件类零件加工中良好的适用性,通过高速铣削加工,零件的加工效率提高了40%。本文的加工思路为铝合金类似零件的加工提供参考经验。     

中型电动机机座的加工变形分析及工艺研究

铝合金薄壁类零件属于难加工零件,加工中受切削力、切削热、夹紧力以及残余应力的影响,零件存在较大变形,不易控制。本文针对典型案例,对加工过程中存在的问题、原因以及解决方法进行了分析,并在研究零件结构和加工要求的基础上,通过改进工艺路线和设计专用夹具,克服了加工过程中的各种难点,保证了加工质量。     

航空液压壳体深孔加工工艺研究

航空液压产品中的壳体类零件的主阀套孔具有大长径比的特点,该类零件材料主要是高强度铝合金,内孔加工属于比较典型的深孔加工,其尺寸公差、几何公差等要求严格,表面粗糙度值低,对加工刀具的结构有较多限制,这给零件的精加工带来很大的困难。通过研究壳体深孔加工的工艺路线安排、加工工艺参数及加工刀具选取等,经过镗削、研磨和珩磨等各种加工方式的多次试验,最终选择用铰削加工来保证壳体深孔加工精度要求,解决了十余种军工重点型号大尺寸液压壳体零件的加工瓶颈,对于同类壳体深孔加工具有借鉴意义。     

基于实例检索的轴类零件工艺设计

轴类零件在机械产品中广泛应用,以轴类零件为对象,研究了基于实例相似性检索的轴类零件工艺规划。设计了特征编码结构进行实例分组,通过特征编码矩阵的匹配在实例库中检索相似的实例,以此获得待加工零件的加工工艺。基于实例技术的工艺设计方法具有较好的通用性,同时也提高了设计效率和质量。     

航空机匣数控程序路径优化方法

航空发动机机匣类零件是发动机关键的零部件,传统加工工艺不仅加工工艺难度大、加工成本高,而且加工周期长。针对航空发动机机匣类零件加工难题,应用数控设备进行零件加工,能够有效解决机匣类加工难题。但是在实际加工中,数控程序编制的质量直接影响加工质量。因此,为了能够提高航空发动机机匣类零件的加工质量,下面结合机匣类零件的特点详细分析了数控程序路径的优化策略。     

现代化机械精密加工与制造技术应用研究

本文首先对机械精密加工技术的有关特点进行分析讨论,并以1.202-1A/0-10-10零件加工为研究实例,结合加工零件特点,分析了铝合金框架零件加工的难点问题,通过采用现代化精密加工机械与技术,规划合理的加工工艺方案、合理选择道具和控制走刀等,解决了铝合金框式零件加工的难题,确保了此类零件加工质量,大幅度提高了生产效率,从而推动了我国机械制造的发展。