炉膛长度对烟气自循环工业炉燃烧的影响

高温空气燃烧技术中炉膛长度对炉膛内的燃烧特性及火焰特性有重要的影响.针对不同炉膛长度对烟气自循环工业炉进行了模拟研究,得到随着炉膛长度的增加温度分布及NOx排放的规律,并对其产生原因进行分析.最终发现实验炉膛长度为1.0 m时炉膛内燃烧比较稳定,温度分布均匀,NOx排放量较少.     

SL-Ⅱ型乙烯裂解炉冷态流动特性的数值模拟

对一台SL-Ⅱ型乙烯裂解炉炉膛辐射段冷态流场进行了数值模拟.通过模拟得出了该裂解炉膛辐射段冷态流场分布,进一步了解了裂解炉内的空气动力学特性,并对流场进行了定性分析.模拟结果表明,中部的高温烟气被卷吸到下部,在炉膛下部形成大的回流,有利于整个炉膛温度的均匀分布.侧壁烧嘴射流对炉膛流场影响不显著.     

梅钢立式连续退火炉加热技术分析

退火炉是连退机组的重要组成部分,其加热控制直接影响带钢质量的好坏,加热段的加热更为重要和复杂。着重介绍了连续退火炉加热段的主要加热技术,分析炉膛内存在的主要传热方式,并详细介绍了带钢、炉膛与辐射管之间的热辐射加热计算。     

成品退火炉故障分析及改进方案

介绍了成品退火炉的构造及故障现状,总结出成品退火炉的主要故障类型,分析了主要故障产生的原因,提出了改进方案。设计1种工业炉废气防熄灭的点火装置,炉膛进气管由硬连接改为软连接,炉膛改用整块大尺寸硬质耐火砖支撑,设计1种故障状态下氮气自动吹扫的安全保护装置,从而降低了成品退火炉故障发生率,提高了安全系数。     

连续退火炉气氛双挡板隔离装置设计分析

高牌号无取向、取向硅钢连续退火炉需要一种隔离炉膛两边气氛的装置。设计这种装置可以实现硅钢二次结晶退火工艺需要的干湿气氛隔离要求,防止相邻炉段的炉膛气氛互相串通,污染炉膛气氛,影响带钢质量。     

模糊控制在退火炉燃烧过程中的应用

黑龙江西林钢铁公司燃油退火炉改造前采用以仪表为主要控制装置的串级比值控制系统.由于原系统能耗大、污染重、产品质量不稳定,因此决定进行技术改造.改造后系统采用PC总线式工业控制机和工控组态软件以及C语言完成对燃油退火炉的智能控制.炉温、燃油、空气流量和炉膛压力调节回路采用模糊控制,燃油/空气比例采用模糊自寻优控制.实践证明,该系统控制精度高,退火质量好,达到了节能减排的目的.     

大型铝电解槽强化电流条件下槽帮形成规律的研究

以350kA铝电解槽为研究对象,现场测定了运行中槽帮的厚度及温度分布,并在考虑化学反应热效应的情况下,运用有限元方法对温度场、强化前后炉膛形状分别进行模拟,分析了阴极材质对电解质凝固等温线和槽帮厚度以及操作参数对石墨化阴极强化电流后炉膛形状的影响规律。结果表明,模型估计值与现场测量值相当吻合,所用模型方法有助于强化槽电流、实现运行参数的优化。     

大型台车式退火炉的研制与应用

为满足大型钢结构件退火的需要，研制开发了大型THL台车式退火炉．该炉型属于台车式热处理炉，具有多功能复合炉衬和可调型亚高速烧嘴，烧嘴采用“一”字形左右对称布置，烟道为低位多点分布自然排烟，弹性接触轨道压紧软密封，自动与手动控制方式相结合．该炉型炉膛空间大，密封隔热保温性能好．应用表明，炉膛温差为23-31℃，炉体外壳温度为57-69℃，热效率达40％以上．     

球墨铸管退火炉设备的改进

对球墨铸管退火炉加热段改造,采用平焰烧嘴和两区控温,降低了炉膛高度并采用耐火纤维模块替代浇注料,使温度调节灵活,提高了产品质量和降低能耗。     

基于有限单元法的罩式退火炉内钢卷温度场分析

采用有限元软件,结合某厂的罩式退火炉工艺特点,对罩式退火炉加热阶段、均热阶段和冷却阶段进行了非稳态的数值模拟。仿真模拟与现场实测温度对比结果表明,仿真精度满足要求。同时进一步分析了罩式炉内各钢卷的温度分布规律,找出了罩退炉中的温度极值区域,并根据生产需要对罩退保温时间进行了优化,得到了更合理的罩退炉工艺。     

提高燃煤工业炉温度均匀性的试验与应用

分析燃煤工业炉加热室温度不均匀的原因及其解决方案 ,通过对退火炉等典型炉子的温度场进行试验 ,对所得数据进行处理 ,然后以处理的结果为依据对前面所述的方案作进一步修改 ,从而可有效地提高加热室温度的均匀性。经多次应用效果良好     

装料机高速计数器速度控制的应用

简要介绍了Ф180无缝厂环型加热炉工艺,着重说明高速计数器在装料机上速度控制的应用方法.通过实际应用证明了该方案的实用性,并解决了装料机由于速度高停车时撞击前、后极限的现象,提高了生产效率,延长了设备寿命.     

石英陶瓷辊在硅钢连续退火炉上的应用

硅钢连续退火炉的炉底辊质量是影响作业率和产品表面质量的主要因素之一,是硅钢生产技术人员关心的课题.介绍了石英陶瓷辊的应用情况,在大型连续退火炉中全部采用石英陶瓷辊在国内尚属首次,最初出现了许多问题,均得到解决.     

工频感应电炉改造方案的探讨

分析了540 kW工频感应电炉3#感应器寿命短的原因,提出改进感应器接线方式和炉体前室结构,达到延长设备使用寿命和节能降耗的目的。     

工频感应电炉改造方案的探讨

分析了540kw工频感应电炉3^#感应器寿命短的原因，提出改进感应器接线方式和炉体前室结构，达到延长设备使用寿命和节能降耗的目的。     

立式连续退火炉热辐射管激光测量安装新工艺

大型立式连续退火炉生产线加热段炉体上安装有大量热辐射管,受到炉体结构振动等因素的影响,每一个辐射管前端固定脚支座中心线定位都需要五人次测量.为此设计制作了组合式激光标线仪,实现了中心线定位测量一次完成.     

高炉风口小套前端磨损机理研究

为了减少风口小套前端碰撞磨损的发生,利用离散单元模型和计算流体力学的耦合模型对焦炭在风口前的运动行为进行了研究,并根据得到的焦炭速度矢量场分析了风口小套前端物理磨损的机理。结果表明:风口小套前端处于靠近高炉壁面的区域时,焦炭颗粒运行速度较小,磨损不会很严重,但小套长度较短,会导致炉体中心气流不盛;处于远离高炉壁面的区域时,焦炭运行速度快、粒度较大、数量较多,磨损严重;处于离高炉壁面最远的区域时,焦炭运行速度快,但速度方向与小套前端相切,且焦炭粒径小,因此磨损很小。     

Z2000-2.9高炉风机喘振的预防

介绍了高炉风机的喘振现象及其危害,详细分析了气体流量的变化引起动叶前后气流速度三角形的改变,使气流偏离了设计的最佳冲角,造成气体脱离,为喘振提供了条件,并从运行维护的角度提出了防止喘振的几条措施。     

基于CFD的闪速炼铜余热锅炉内部流场分布研究

闪速炉余热锅炉炉膛内的烟气流动过程十分复杂,与烟气的初始流入条件、炉膛的结构及挡板、管屏的尺寸及布置方式均密切相关。因此,研究其内部的流场分布规律对于闪速熔炼的工艺优化具有积极的指导作用。本文采用计算流体力学（CFD）数值模拟方法,对某闪速炼铜余热锅炉炉膛内的流场分布规律进行了数值模拟及分析。研究结果表明：建立的余热锅炉流场数值分析方法,能够较准确反映炉膛内的流场分布情况,模型收敛性较好,模拟结果有保证;锅炉辐射室整体流速较低,对流室整体流速较高;进入辐射室的烟气分三部分流动,如何增加流过挡板的烟气动量、减小涡旋的产生是优化炉膛结构的重点。盐化风的高速射入起到了有效打散烟气团的作用,可以防止烟气大量聚集而影响辐射室内烟气的流动和换热,也可以有效保护炉膛顶部,并防止积灰。辐射室挡板的尺寸和布置方式是改变烟气入口处流场的重要因素,合理优化挡板、管屏的设计方案对于保障余热锅炉正常运行及闪速熔炼工艺的顺利进行具有重要的意义。     

Tension compensation technique based on the roughness attenuation of a furnace roller during continuous annealing

Strip tension fluctuation caused by the attenuation of a furnace roller’s surface roughness leads to strip deviation in continuous annealing. After several field experiments and theoretical studies, this work established a model for the surface roughness attenuation of a furnace roller during continuous annealing. The model is fully integrated with the equipment and process features of a continuous annealing unit. With the stability of strip travelling as the control object and the absence of strip deviation and buckling as constraints, a tension compensation technique of continuous annealing was developed, and a related theory was applied to production and practise. Software was also developed for predicting the roughness attenuation of a furnace roller during continuous annealing and determining tension compensation for a specific process of the unit. Integrated optimisation of tension parameters in all processes of continuous annealing was also achieved.