熔模高强度型壳的高温快速焙烧

在大批量高度机械化流水生产中,缩短熔模精密铸造生产周期是组织生产、降低能耗、提高生产率的重要前提。我们提出了型壳高温快速焙烧工艺,较好的解决了型壳焙烧前、后的停放和焙烧时间长的问题,为组织高度机械化流水作业创造了条件。     

熔模高强度壳型焙烧的改进：倒置焙烧

在生产中,我们发现有些零件,要求组织致密、无缩孔缩松,这从铸造的角度出发,组焊成顶注式的浇注系统最为有利,如图1所示的形式,有些零件如刀杆,由于它本身的结构和尺寸要求,组成这种顶注式的浇注系统较合适(如图2所示),如果组焊成侧焊式,则模组尺寸庞大,不便操作,这种顶注式浇注系统多采用下面几种浇道,如简图3所示。经生产实践证明,采用这种组焊形式,浇注后所得的铸件,基本上消除缩     

熔模精铸高强度型壳快速制壳新工艺

目前,国内熔模精铸生产上,广泛应用的以水玻璃为粘结剂,氯化铵溶液做硬化剂的制壳工艺,一般制作一个型壳,需要涂挂五、六层砂子,而每挂一层,都要经过二、三十分钟的硬化和晾干过程,整个制壳生产周期比较长,效率低,难以适应机械工业不断发展的需要。     

熔模铸造高强度型壳的高温快速焙烧

型壳焙烧是熔模精密铸造生产中的重要环节，它直接影响着型壳质量、铸件的精度与铸件的废品率。周期的长短影响着能耗和本工序机械化的实施。因此，确定恰当的型壳焙烧工艺是非常重要的。我们探索了脱蜡后型壳直接进人950℃～970℃的炉内焙烧20～25分钟出炉半焙砂挠注一高温快速焙烧工艺。     

消除高强度壳熔模铸件表面麻点的方法

我厂自1972年开始,采用高强度壳熔模铸造工艺,但在试制生产时,发现浇出的铸件表面有较多的麻点,后来经过一段时间的摸索和实践,找到了解决这个问题的比较简单而有效的方法,今介绍如下:     

熔模壳型的混合硬化剂

以水玻璃为粘结剂的熔模铸造壳型通常采用氯化铵作硬化剂,但由于氯化铵放出氨气,严重地恶化了劳动条件。近年来各地都试验和推广用结晶氯化铝代替氯化铵作硬化剂。 用结晶氯化铝作硬化剂的优点是:壳型常温和高温强度高,因而壳型尺寸稳定性好,铸件精度高;硬化过程不产生有害气体,改善了劳动条件;氯化铝溶液在工艺过程中变化缓慢,无需频繁的化验和补加新料;结晶氯化铝也有一些缺点,如渗透硬化速度慢,易产生粘砂;壳型残留强度大,脱壳困难。     

水玻璃型壳熔模铸件的表面质量

熔模铸造零件的表面质量受到蜡模和压型、涂料和制壳工艺以及熔炼和浇注等三方面因素的影响,其中影响最大的要算是涂料和制壳工艺方面的因素。本文从氯化铝做水玻璃型壳硬化剂的工艺特点出发,着重讨论这方面因素引起的几种常见表面缺陷,如铁豆、铁刺、蠕虫状和桔皮状缺陷、起夹、铝胶析出和砂眼等缺陷的特征、产生机理和防止方法。供精铸行业的同志们参考。     

型壳焙烧浇注生产线

一、概述我厂型壳焙烧原采用两台75瓩的箱式电炉,配合一台150公斤中频电炉,其焙烧周期为3～5小时。型壳用人工叉进叉出,劳动强度大、生产效率低、型壳破损率大,而且电阻丝经常烧断,维修困难,是我厂生产上的咽喉工序。在我厂党委一元化领导下,学习兄弟单位     

壳体铸件熔模精铸石膏型焙烧工艺研究

根据设备特点,针对复杂程度不同的石膏型,采用新的精确测温技术,经过多炉次试验验证,得出适宜的石膏型焙烧工艺并生产出合格铸件.实践证明,用该方法生产的复杂薄壁铝合金铸件,能够满足技术要求.     

壳型叠铸新工艺

我厂是生产球铁、灰铁小铸件的专业铸造厂.较多品种在1～3kg,铸件质量要求较高.除了力学性能、化学成分、金相组织按国家标准或外国标准外,铸件尺寸精度要求不低于CT8级;表面粗糙度要达到Ra12.5～Ra25.用一般的粘土砂湿型铸造较难达到,采用覆膜砂壳型工艺铸造,尺寸精度、表面质量要求是达到了,但工艺出品率低,占地面积大,铸件出产吨位少,生产场地效率低.为了提高小铸件壳型铸造的工艺出品率,减少占地面积、增加生产场地效率,从2000年11月开始,我们将数十个品种的小铸件,逐步改成壳型叠铸工艺.     

熔模精铸型壳强化技术研究与应用

介绍了一种新型的型壳强化技术,系统研究了强化剂的配比和工艺控制方案,解决了水玻璃型壳高温强度低的难题,实现型壳减层工艺的大批量生产应用.结果表明,通过强化剂的应用,撒石英砂的水玻璃型壳高温强度达到了11 MPa,达到了全硅溶胶的水平.     

硅溶胶型壳熔模铸件毛刺缺陷的研究

熔模铸造中经常出现毛刺缺陷,是造成铸件次品的重要原因.毛刺的出现与制壳过程中面层型壳的开裂有关.讨论了型壳间温湿度、风力对型壳开裂的影响,并提出了监控的具体措施.使用快干增强硅溶胶也有助于降低毛刺缺陷.     

熔模精铸型壳性能强化的研究现状

近净形熔模精铸是一种少切削的特种铸造方法,广泛应用于批量生产航空航天、汽车等领域的复杂结构件,对型壳性能提出了更高的要求。针对熔模精铸型壳性能,较全面地论述了耐火材料、粘结剂及添加物对型壳性能强化的研究现状。     

熔模精密铸造型壳局部保温工艺探讨

"型壳局部保温"工艺,是在浇口、铸件、浇口+铸件型壳外部制作保温层,延长了钢水的凝固时间,打通、拓宽了浇口对热节的补缩通道,提高了浇口的补缩能力,具有"冒口"作用。该工艺方便灵活,成本低廉,可操作性强,同时可提高铸件工艺出品率,减少钢水的消耗。     

熔模铸造快速硬化高强度型壳

我厂广大革命职工,高举“鞍钢宪法”的光辉旗帜,狠批叛徒、内奸、工贼刘少奇及其在我厂的代理人所推行的“专家治厂”、“技术第一”、“爬行主义”等反革命修正主义黑货,打破洋框框,试验成功快速硬化高强度型壳新工艺。在一年多的生产实践中,产品质量稳定。现将型壳的制造要点介绍如下:     

水玻璃型壳焙烧工艺的改进

本厂生产的某高频元件——弯管(见图1),其材质为ZHSi80—3,重0.85Kg,外直径28mm,主要壁厚3mm,管总长205mm,常因型壳强度差和变形大而导致型壳和铸件成批报废.以前,我们总以为是由于该件芯细长,因自重而坠断或变形偏芯,所致并采取过诸如改变装挂方式,用铁丝增强、增减芯壳厚度等措旅挽救,但均未见效.     

提高熔模壳型的内表面光洁度和强度

用水玻璃作粘粘剂进行熔模铸造的生产,成本比较低廉但在工艺上仍存在着很多问题,根据生产中体会,要解决壳型内表面光洁度和强度不够的问题,首先必须控制原材料的化学成分并认真执行操作规程。为了进一步改善上述性能,推荐采用下面的办法:提高壳型的强度和内表面光洁度,可用碳酸钠水溶液浸     

熔模精密铸造型壳局部淬水工艺探讨

介绍了型壳局部淬水工艺及其要点,并用大量事例证明,型壳局部淬水改变了铸件凝固时的温度分布和凝固顺序,消除了由于铸件热节、局部型壳过厚引起的缩孔、缩松、组织不致密等缺陷,具有“冷铁效应”.同时,提出了法兰类阀体、阀盖铸件采用型壳局部淬水工艺时,法兰盘厚度(H)与阀体壁厚或流量孔壁厚(M)之比的有效值,即H:M≤3.     

石膏型熔模精铸水性硅溶胶制壳工艺研究

以石膏型熔模精铸生产金属工艺品为例,在制壳工艺中以水性硅溶胶代替水作为粘结剂来增强石膏型壳的透气性,提高石膏型壳的力学性能,有效地阻止了石膏型壳的开裂。以水性硅溶胶作为粘结剂的石膏型熔模精铸生产的铸件,形状完整、轮廓清晰、表面质量更好。     

熔模吸铸新工艺的研究

本文研究了适合于吸铸工艺用的型壳材料及工艺,合适的浇铸系统及凝固速度的规律,给出了适用于生产的参考图表.文章系统地论述了不同工艺因素对吸铸工艺和充型能力的影响.本文还研究了可靠的密封方法.