高速车削中心的结构设计与性能测试分析

本文分析了高速车削中心的市场需求,以及高速切削在机械加工中的重要性和必然趋势。研究和确定高速车削中心性能参数指标,研究实现高速车削中心的主要关键技术。重点研究应用了直线电机的进给机构的特点、相关零件的设计要求,装配技术;研究6000-8000r/min的主轴部件镶套灌胶的结构,主轴轴承结构的选择;进行了主轴的动态分析、刚性分析,主轴箱温度场及主轴热漂移测试分析。     

灌胶技术在机床装配上的应用

利用灌胶技术解决了五轴联动机床的两远距离轴承孔的同轴度精度难题;介绍了在灌胶过程中,所采取的工艺手段及注意事项.     

薄壁套胶粘镶装工艺

薄壁套胶粘镶装工艺镶套件如图１所示，两动力头前后两轴承孔同轴度超差０．０６ｍｍ，且前轴承孔还存在０．０４～０．０５ｍｍ的椭圆度。由于前后两轴承孔同属薄壁套式座圈，若按传统工艺镶套（壁厚５ｍｍ）将造成箱体刚性严重下降，而电解镀覆技术又存在造价高、易剥离...     

自镗式修复车床主轴轴承孔

普通车床因主轴轴承孔松动,往往使被加工零件出现椭园、波纹等情况。采用的修理办法有粘结、喷镀、镗孔镶套、改静压轴承等工艺。其中有些工艺涉及到工厂、设备条件、经济价值等原因而受到限捌。相比而言,镗孔镶套工艺维修方便、价值经济,使用效果较好。床头箱镗孔镶套,一般都在镗床上进     

液压轴承高速主轴单元重度磨损的修复方法

本文针对采用液压轴承的高速主轴单元在发生严重磨损后,难以修复只能报废的情况,详细了在实践中采用镶套的办法,使严重磨损液压轴承高速主轴单元复新恢复原有的精度,投入使用的修复工艺。     

硬质合金顶尖轴承的铜焊和使用

我厂生产Φ25～Φ32整体硬质合金齿轮滚刀。在滚刀的铲磨齿形工序中,为了延长高速磨轮主轴的寿命,采用如图所示的结构,在主轴两端镶进硬质合金预尖轴承。这个结构的特点是定心精度高、寿命长。在每分钟一万转的高速运转时,硬质合金轴承上的Φ1孔和主轴中间Φ3孔能使压力润滑油畅通流动。但是,在硬质合金顶尖轴承与主轴之间进行铜焊时,往往铜液堵塞了Φ1和Φ3孔,使油孔不通,报废率高。由于油孔小,机械修复比较难。     

粘接及粘涂-电刷镀复合技术在工程机械维修中的应用两例

一、运用粘接技术修复发动机机作曲轴主轴承一台DeutzF6L912型柴油机机体曲轴第6道主轴承座孔偏磨损，成喇叭形，不能继续使用。因机体为铸铁件，采用传统修复方法如堆焊、电镀等工艺进行修复较困难，更换新机体需花费大笔资金，可采用把主轴承座孔扩大、镶套后再锋孔的方法修复。1．粘接修复L艺将曲轴第6道主轴承盖拧紧后再扩孔，主轴承座孔扩大至十80”’“mm，以保证容纳胶层厚度0．lmm～0．2mm；加工两片内径个74mm、外径帕矿’‘mm的半圆钢套，以保证钢套的厚度不小于2mm～2．5mm，在这两片半圆钢套上加工出主轴承瓦定位凸键的凹合口…     

用粘接内锥套的方法对Z35主轴进行修复

钻床主轴锥孔由于钻头和钻套更换相当频繁,使主轴内锥孔拉烧损坏,而无法工作。主轴内锥孔中心对主轴两轴承中心的同轴度要求精度高,修理难度大,具体要求见图1所示。对于内锥孔严重拉烧损坏的主轴,常规的办法是更换主轴,这在经济上是很不合算的。我厂针对Z35主轴内锥孔严重损坏,主轴上其他部位符合精度的情况下,本着节约的精神,采用无机粘接剂在Z35主轴内粘接一新的内锥套,取得了理想的效果。不但大大地节约了修理费用,而且通过实践证明这一工艺切实可行,具有很好的推广使用价值。现将无机粘接剂的性能和内锥套的粘接工艺简介如下:     

喷涂塑料轴承套

我厂采用喷涂塑料轴承套代替巴氏合金轴承套,支承磨削C620车床主轴锥孔和车床尾架主轴锥孔等零件已多年,主要解决接触主轴支承面外圆划伤的严重质量问题。如巴氏合金轴承套支承磨削车床尾架主轴锥孔能磨400件左右,且主轴外圆划伤严重,用塑料轴承套支承磨削锥孔达800～1000件,主轴外圆无划伤现象,产量和质量均有提高。如图所示,在金属轴承套2表面采用喷涂0.8～1毫米厚低压聚乙烯,既能保持金属轴承套的基体本身的机械性能,如刚性、硬度、尺寸稳定、导热性,又可获得塑料的各种优点,如耐磨、自润滑、加工简便等。喷涂时不受     

外圆磨床砂轮架主轴的改进

苏联生产的大多数外圆磨床砂轮架的主轴采用多楔动压滑动轴承,即是一分离支承的梁,两端各有悬臂:一端悬臂安装砂轮,另一端悬臂装传动皮带轮。 这种主轴部件结构不能提高主轴相对于砂轮架箱体的刚性和砂轮的自动平衡。此外,当调整主轴转数(在额定转数以下)时会降低其旋转精度,使磨削表面质量恶化。 制成圆锥形主轴7的静压轴承主轴部件结构(图1)可消除上述缺点。 主轴7用螺钉紧固在砂轮架箱体18上。在主轴的圆锥工作面上作有内节流静压轴承的两排油腔。在主轴前端紧固着端盖2,它与套9的端面组成一止推轴承。 在主轴内孔中压人套6,套的外表面上…     

废主轴的修复

皮带车床的主轴,在运转中前后轴承经常受到磨损,在磨出1～1.5公厘的深沟时,就很难修理了。过去一般是重换新主轴或换铜瓦,这样不但浪费金属材料,并且影响生产进度。后来动力车间工人刘焕阁同志,改进用镶套的办法来修复废主轴。改进的办法很简单,即在主轴磨损处镶钢套。先将主轴磨损处车光,再按主轴磨损处的尺寸(公差0.2左右)配制一个钢套。这钢套用5号纲制成。然     

废主轴的修复

皮带车床的主轴,在运转中前后轴承经常受到磨损,在磨出1～1.5公厘的深沟时,就很难修理了。过去一般是重换新主轴或换铜瓦,这样不但浪费金属材料,并且影响生产进度。后来动力车间工人刘焕阁同志,改进用镶套的办法来修复废主轴。     

一种高精度数控车床的主轴装配工艺设计

为了达到数控机床的高精度技术要求,对主轴组件的关键部件进行了严格的动平衡校核工艺规划.结合主轴组件特性,制定了主轴定向装配法方案.主轴轴承装配采用隔套双定位方法,为避免装配过程中隔套的过定位现象,对隔套进行了结构分析优化,并设计了隔套以研代磨的加工工艺,确保轴承的装配精度.实践证明主轴装配工艺的设计方案能够满足机床主轴动态特性的相关技术要求.     

利用灌胶技术保证大间距轴孔同轴度的方法

以龙门式五轴联动立式加工中心的床身双侧力矩电机轴承孔的加工装配为例,介绍了如何利用灌胶新技术保证大间距轴孔同轴度的方法。     

巧取盲孔内套

在机器维修中有时会遇到这样一种情况:轴承损坏且散架,轴承外套镶在盲孔中无法取出。笔者为之设计了一套取套工具,只用了几分钟就将盲孔中紧压着的轴承外套取了出来。其中外套3、内套4和螺栓规格可根据轴承型号和规格选取:螺栓的有效长度应由盲孔的深度来确定,如过深则可先行垫入适当的衬铁在盲孔底部;外套3的内锥及内套4的外锥取1:5左右;外套3的最大外径以刚好能通过轴承外套2的最小径为原则,而其外圆表面形状则视轴承套的内表面而定,加工好后应以手锯开口以便于胀开。将内套4轻放入外套3小端孔中,然后将两套一并放入轴承套2孔中;以螺栓5和衬套6将内套4慢     

MI080型无心磨床砂轮主轴的整体式动压轴承改装

我厂一台M1080型无心磨床,在1976年对砂轮主轴轴承用静压轴承技术进行了改造,后由于静压轴承加工在我厂有困难,给维修带来困难。因为在改造时,砂轮轴壳体孔已经镗大,再要恢复原5块瓦轴承已不可能,曾申请报废。最后我们根据本厂的实际能力,设计制造了如图所示的整体式动压轴承,作为主轴的前后轴承装配后一次试车成功。对轴承设置孔1为了当主轴启动时靠空隙现象使润滑油能及时进入主轴和轴承间隙中形成油膜,避免干摩擦。     

螺栓预紧力下柴油机主轴承孔及主轴瓦的变形研究

基于Abaqus的二次开发语言Python编写了一套等效柴油机主轴承孔镗孔工艺的迭代程序,运用有限元技术对螺栓预紧工况下的某型柴油机主轴承孔和轴瓦的变形进行了研究,并采用圆跳动和径向全跳动对主轴承孔的变形量进行评判。研究结果表明:此迭代算法对柴油机主轴承孔的镗孔工艺等效效果较好;螺栓预紧力对主轴承孔的轴向变形影响较小,在仿真分析时可认为其在轴向是均匀变形的;在相同的过盈量和螺栓预紧力下,主轴瓦的圆跳动比不考虑镗孔工艺时降低了90%以上。     

磨削车床主轴用的静压轴承

莫斯科机床工具研究所同莫斯科机器制造厂联合研制了一种分开式静压轴承装置,用以支撑主轴并进行主轴内锥孔的磨削。截至1984年初总共加工主轴零件90000余根,从未发现主轴和轴承有擦伤的痕迹。把主轴安放在这种静压轴承内加工,尽管被加工主轴与轴承之间存在着较大间隙,由于主轴与轴承之间形成的油膜消除了余隙,主轴的位置精度和旋转精度可达到1～2级。除此之外,由于主轴与轴承之间有一层油膜,它的粘度和弹性模量较大,大大吸收了震动能量,轴承工作稳定性高,改善了主轴的加工质量。磨削时不用冷却液,减少了技术上的困难,防止了油从轴承中溢出,外界磨料粉尘也不易进入到轴承内,     

热旋压收口机箱体轴承孔的电刷镀修复

热旋压收口机是制造钢质无缝气瓶的关键设备,其主轴箱体轴承孔在机械加工时因加工超差而无法装配。本文采用电刷镀技术对轴承孔进行了修复,修复后的主轴轴承孔尺寸公差达到图样要求,装配后运行良好。     

床头箱轴承孔的简便修复

我厂CA6150车床,发生主轴轴向窜动,经几次调整无效,下面介绍不拆床头箱的修理方法。 一、主轴前轴承孔的修复 我们自制了修复主轴轴承孔工具(见图1)。刀体2与主轴轴承孔采用φ160H7/f6配合,依靠轴孔表面定位。刀体2定位面上车出螺旋油槽,供加工时不断滴入润滑油,避免旋转时研伤轴承孔表面,工具前部用键与