注射模浇口数目和位置的优化设计

给出一种注塑模具浇口位置和数目的优化设计方法.为达到减少塑件翘曲变形和熔接线的目的,以平衡充填和浇口数目最少为优化目标,以最大注射压力为约束条件,将浇口位置坐标作为设计变量,并根据浇口位置在充填数值模拟中对浇口数目和注射流率进行处理,从而可以同时优化浇口数目及其位置,优化求解采用遗传算法.算例表明,提出的优化模型和算法是有效的.     

基于Moldflow软件的注塑制件浇口优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置和尺寸在塑料制品设计中的重要性，结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论，提出了在模具设计中采用注射模CAE技术对塑件浇口位置及大小进行优化设计的思想。通过实例，介绍了借助模拟分析软件MoldFlow对其浇口位置及尺寸进行计算机模拟分析的过程，优化了模具的浇口位置尺寸以及注射成型工艺参数，从而获得了高预测质量的产品，降低了生产成本，提高了模具企业的市场竞争力。     

浇口设计对塑件收缩规律影响的数值模拟

应用Moldflow分析工具,选用PP与ABS两种材料,以侧浇口填充方式,进行了不同浇口位置和尺寸对注塑成型收缩影响的数值模拟。模拟数据采用正交实验方法进行处理,并通过极差分析和贡献率的计算分析了各因素间的作用关系及其对成型收缩的影响规律。结果表明:不论哪种塑件结构,浇口位置变化始终是影响塑件成型收缩的主要因素;而塑件结构及浇口尺寸变化对成型收缩的影响依次减小。     

基于Moldflow的电子镇流器底壳注射成型分析

利用Moldflow软件对电子镇流器底壳注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置。通过对填充时间、气穴、熔接痕、锁模力曲线和流动前沿温度等数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

基于充填时间等值线分布图的浇口位置优化

以某汽车后保险杠为例,阐述了基于充填时间等值线确定浇口位置和数量的方法。用该方法设计了优化方案,通过对其模拟结果的分析和试模验证,取得了较好的效果。对于大型塑件多浇口顺序注射成型,该方法简单、快捷、有效,为确定大型塑件浇口的位置和数量提供了一种新的途径。     

空调后座塑料件的注塑流动模拟分析

针对空调后座塑件结构复杂、尺寸大、成型模具设计困难,利用Moldflow软件对空调后座塑件的不同浇口位置、多种流道结构及尺寸进行流动模拟分析,预测出塑件上可能存在的气泡、熔接线的位置,计算出注射压力、注射塑料量的变化,从而优化模具的最佳浇口位置和流道的最佳结构尺寸。     

电磁炉上盖注塑模具设计

分析了电磁炉上盖塑件的结构工艺特点。为了优化模具结构,减少塑件缺陷,采用Moldflow软件对其进行了最佳浇口位置、填充、翘曲变形等模拟分析。以模拟结果为依据,设计了轮辐式侧浇口注塑模,介绍了模具结构及工作过程。采用此模具结构实现了从注射到塑件落料的半自动化生产模,具结构合理生,产效率较高。     

电动车箱盖纤维填充取向与浇口位置关系分析

通过Moldflow软件对玻璃纤维增强聚丙烯（PP）复合材料电动车箱盖注射成型塑件的成型过程进行模拟分析;第一步按照常规方法找到最佳浇口位置,确定对比参数, 得到平均玻璃纤维取向值为0.9956;第二步再通过设置不同的浇口位置,得到玻璃纤维在制品中的最佳取向值,最佳浇口位置的平均玻璃纤维取向值为0.9992;根据此最佳浇口位置所得到的拉伸模量云图和泊松比云图的数值可以进一步验证此浇口位置为最佳浇口位置。结果表明,常规方法所分析的最佳浇口位置,不一定是最佳浇口位置,要通过不同的条件进行验证才能得到最佳的结果。     

塑料注塑成型浇口位置优化

塑料注塑成型可以制作大量具有高精度和复杂型腔形状的制件,其中注塑模浇口位置的设定决定了聚合物流动方向和流动平衡性,产品质量可以通过浇口位置的优化得到显著提高.通过对导致制品翘曲和影响材料性能的主要因素进行定量分析构造了浇口位置优化问题,结合遗传算法和数值模拟技术对优化问题求解,得到最优浇口位置设计.算例证明该方法不仅适用于单浇口位置优化,也适用于多浇口位置优化.     

顺序注射成型在消除空调导风板熔接痕中的应用

为了消除空调导风板的熔接痕,以某空调导风板为研究对象,利用Moldflow模拟软件对其进行数值模拟。模拟结果表明,采用传统多浇口浇注时,空调导风板塑件表面易产生熔接痕缺陷,严重影响塑件的外观。采用顺序注射成型方法浇注,通过在原有热流道上安装可以由阀门装置软件独立控制的液压回路,实现多浇口顺序控制。经过方案优化,确定了3浇口的开启顺序和顺序开启时间,消除了空调导风板表面的熔接痕并改善了其表面的分子取向,提高了塑件的整体质量。将优化方案应用于生产实践中,满足塑件外观及性能需要。     

变厚度变截面塑料模浇口位置优化

基于遗传算法和数值模拟技术,通过对导致制品品质和影响产品材料性能的主要因素进行定量分析,构造了变厚度、变截面塑料模浇口位置优化模型。算例表明,优化后的入口压力、温度差、最大剪切应力分别降低了25 %、31 %、8 %以上,该优化模型适用可行。     

CAD/CAE集成手机外壳注射浇口位置优化设计

以手机注塑模浇口位置的优化设计为例,深入地探讨了有限元模型转换代替几何模型转换的方法,实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统方便快捷的"零失真"转换,利用Moldflow软件进行模拟,获取训练样本,结合混合遗传算法,实现了浇口位置的优化.     

基于填充模式优化的注塑模具浇口位置的优化设计

分析了平板类零件的流动规律，提出了基于流动模式优化的注射浇口位置优化选取的原则；并以等厚平板制件单浇口注射成型工艺为例，建立了针对制件不同几何特征要求的最佳浇口位置的描述方式及相应的数学模型，并给出了优化算法；研究并提出了在CAD系统中，任意形状零件边界特征点的提取方法，为优化算法的实施提供了基础。     

基于混合神经网络与UG/KF方法的浇口位置优化设计

在分析遗传算法特点的基础上,针对遗传算法优化搜索过程中收敛速度慢和不成熟收敛的缺点,提出一种改进的实数编码混合遗传算法,借助于知识熔接技术即KF语言进行几何建模,建立基于混合神经网络与UG/KF方法的浇口位置优化设计,利用CAE软件进行模拟,获取训练样本,用Matlab语言编制应用程序,运用参数优化系统对浇口的位置进行优化计算,结合UG/KF,实现知识驱动.     

CAD/CAE集成多型腔模注射浇口优化设计

建立了注射模浇口位置的优化模型,提出了一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,克服了几何模型转换不足,实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换,利用MOLDFLOW软件进行模拟,获取训练样本,运用参数优化系统对多型腔情况下的浇口的位置进行了优化研究,并给出了实例。     

MoldFlow在注塑模具浇口优化设计中的应用

为了减少试模次数，运用Moldnow软件进行浇口优化设计的流程图，并对手机外壳进行了流动模拟分析，获得了满意合理的浇口数量和位置。     

Optimization of injection molding design. Part I: Gate location optimization

The placement of a gate in an injection mold is one of the most important variables of the total mold design. The quality of the molded part is greatly affected by the gate location, because it influences the manner in which the plastic flows into the mold cavity. Some defects, such as weldline and overpack, can be effectively controlled only by the gate location. Therefore, the product quality can be greatly improved by determining the optimum gate location. In this paper, we develop a general methodology for gate location optimization. We first quantify quality in terms of flow simulation outputs. We can thus assess detrimental effects such as warpage and dimensional instability as a function of the independent variable, which is in this case the gate location. Next we develop methods to search for the optimum gate location. The search method introduced in this paper is a method that combines a deterministic hill climbing search with a stochastic annealing search method. The method is appropriately called simulated annealing and hill climbing (SANHIL). The criteria used for evaluation during the search process are a function of the flow simulation outputs. We demonstrate the success of the method for a complex industrial mold. The approach is applicable to any complex mold geometry and any plastic.     

Moldflow在导光板外框注塑模设计中的应用

将几何作图法和CAE软件分析法相结合,解决了导光板外框塑料件点浇口的数目及位置难以确定的问题.利用几何作图法初步确定浇口数目及位置,借助Moldflow软件的分析结果得到最佳方案.采用Moldflow软件对模具的冷却系统进行了优化设计.通过调整管路位置、优化保压曲线、改变模具温度和环境温度等措施解决了塑料件边角处翘曲变...     

Moldflow在仪表板右盖板支架注塑模设计中的应用

以汽车仪表板右盖板为例,应用Moldflow软件对注塑件进行模拟分析。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析各种因素对注射成型的影响,确定了最佳浇口位置和浇口数目,保证了模具设计的合理性,优化了模具设计方案,降低了生产成本。