变频调速技术在风机节能改造中的应用

本介绍了风机变频调速的节能原理，均热炉风机采用变频调速技术进行改造的方法，并分析了改造后的经济效益。     

均热炉离心风机变频调速节能

介绍了莱芜钢铁总厂在均热炉离心风机上安装交流变频调速装置的情况。６个月的运行表明：每台风机年节电可达１００４５０ｋＷｈ，全厂１１座均热炉可带来的年综合经济效益达１９６．２９６万元，半年可收回全部投资费用。     

利用变频调速技术对均热炉风机进行节能改造

流体负载其流量与转速成正比,耗电量与其转速的立方成正比.采用调节其风(阀)门改变流量的方法会浪费电能;采用变频调速技术,则节约大量电能.本文分析了初轧厂均热炉风机房风机采用变频调速改造后的经济效益.     

变频调速技术在锅炉风机运行中的应用

介绍了风机采用变频调速的节能原理、电路结构、节能计算以及与变频器相关的电气元件及导线的选择。实践表明，风机采用变频调速后节能效果显著，提高了生产效率，增加了经济效益。     

济钢第二炼铁厂烧结除尘风机电气节能改造

本文对风机各种交流调速方式作了比较,结合济钢第二炼铁厂烧结区域烧结除尘风机实际, 介绍了高压变频调速的节能应用,以及高压变频节能原理.通过变频调速控制,达到了节能降耗的目的.     

除尘风机变频调速节电实践

介绍了风机变频调速节电的原理及石家庄钢铁厂炼钢除尘风机应用变频调速节电的实际效果，指出了推广该技术的重大意义。     

变频调速系统在转炉风机上的节能应用

简术了转炉风机的调速要求，对系统调速方案进行了比较论述。说明了电机变频调速 运行的控制特性，并对风机变频改造后的节能效果进行了分析。     

变频调速技术在半连续浇铸机中的应用

将变频调速技术应用于钢丝绳式半连续浇铸机，优于传统的调速方式，而且结构简单、耗电量低、速度平稳、能明显改善铸锭质量。但变频调速技术应用到半连续浇铸机中时，要处理好速度闭环控制及负负载问题。     

污水处理系统供气风机的变频改造

工业污水处理系统中大量使用风机和泵类设备,采用变频调速技术降低其电能消耗具有重要经济意义.本文通过实例说明变频调速技术在风机上的应用效果.     

泵与风机的性能分析及其节能技术

文章详细分析了泵与风机的闸阀节流特性曲线，分析了目前泵与风机广泛使用的各种调速系统，就其节能的选择方面，详述了各种调速方式的优劣，并以实例分析了变频调速优良的节能效果，同时说明了变频调速也有负面作用。     

均热炉群钢锭烧好动态预报计算机优化控制系统及其应用

以钢锭系统热送热装热过程二维数学模型[1]和钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型[2]为基础,成功地开发出了均热炉群钢锭烧好动态预报计算机优化控制系统,并在某公司投入实际生产应用。通过对系统投运前后实际生产数据的统计和分析可以看出:模型投运后大大改善了钢锭烧好预报的准确性,成功地解决了现场经常出现的随机待轧等技术难题,从根本上杜绝了钢锭在高温区的停留,即:将高温的待轧过程提前到低温阶段进行,显著地减少了钢锭的加热时间和均热时间,减少了钢锭的氧化烧损,降低了均热炉的燃料消耗。所做工作对国内外其它工业炉群的计算机优化控制和管理提供了可供借鉴的成功案例。     

交流变频调速装置在方坯连铸机中的应用

济钢第二炼钢厂在方坯连铸机上应用交流变频装置,通过设定频率给定增益值实现用一个给定信号完成拉速与振频的最佳匹配,实现对铸机传动系统的调速,并解决自动送引锭、控制拉矫机抱闸等问题。与直流调速系统相比,采用变频调速装置可节省投资费用,减少生产事故;提高铸机作业率,提高铸坯表面质量;节能降耗。     

Cr13型不锈钢锭热送热装工艺的应用研究

通过钢锭热送工艺的优化,缩短钢锭动模时间、改变脱帽口、脱模方式,实现带液芯钢锭热送,可大幅提高钢锭的入坑温度,缩短初轧厂均热炉加热时间,减少能源消耗。     

Investigation of panel crack formation in steel ingots: Part II. Off-corner panel cracks

Model predictions of the thermal and stress evolution in steel ingots, combined with a metallurgical study, have confirmed the mechanism of formation of off-corner panel cracks. The cracks are generated initially in the subsurface of the ingot during the early stages of reheating in the soaking pit. The volume change associated with γ-α transformation plays a major role in the generation of the tensile stresses as in the case of the mid-face panel cracks. Early in the reheating, a subsurface twophase zone of α and γ contracts within a surrounding field of austenite and is placed in tension. Crack formation is enhanced by the precipitation of AlN which embrittles the steel. The subsurface cracks subsequently may penetrate to the surface of the ingot immediately upon its withdrawal from the soaking pit owing to the generation of surface tensile stresses caused by rapid cooling of the ingot surface. Measures to minimize formation of off-corner panel cracks, therefore, include reducing air cooling time (prior to charging ingots to the soaking pit) to prevent γ-α transformation, reheating the ingots slowly in an initially cold soaking pit to reduce the tensile stresses, increasing the air cooling time substantially to force the cracks farther from the surface, and minimizing soaking times and temperatures.     

Investigation of panel crack formation in steel ingots: Part II. Off-corner panel cracks

Model predictions of the thermal and stress evolution in steel ingots, combined with a metallurgical study, have confirmed the mechanism of formation of off-corner panel cracks. The cracks are generated initially in the subsurface of the ingot during the early stages of reheating in the soaking pit. The volume change associated with γ-α transformation plays a major role in the generation of the tensile stresses as in the case of the mid-face panel cracks. Early in the reheating, a subsurface twophase zone of α and γ contracts within a surrounding field of austenite and is placed in tension. Crack formation is enhanced by the precipitation of AlN which embrittles the steel. The subsurface cracks subsequently may penetrate to the surface of the ingot immediately upon its withdrawal from the soaking pit owing to the generation of surface tensile stresses caused by rapid cooling of the ingot surface. Measures to minimize formation of off-corner panel cracks, therefore, include reducing air cooling time (prior to charging ingots to the soaking pit) to prevent γ-α transformation, reheating the ingots slowly in an initially cold soaking pit to reduce the tensile stresses, increasing the air cooling time substantially to force the cracks farther from the surface, and minimizing soaking times and temperatures.     

均热炉群生产过程优化控制系统

建立了钢锭热过程一维无限长圆筒在线控制数学模型，以此为基础开发了均热炉群生产过程优化控制系统，实现了均热炉生产全过程的钢锭热状态动态跟踪。     

特钢厂800车间保温钢材入坑温度的工艺优化

轧钢车间钢材入坑保温是预防白点及内裂等缺陷重要工序。保证入坑温度合理,既能保证产品质量,又能满足生产组织是专业技术人员的追求。通过在特钢厂800车间生产现场采集数据,对于800车间初轧及大棒线入坑温度进行了优化。     

多变量寻优控制在燃烧控制中的应用

在原有均热炉烧钢控制系统的基础上，研究开发燃烧控制中的多变量优控制系统，从而使均热炉得到最优的空气过剩系数，以达到节约能源和减少钢锭氧化烧损的目的。     

改善55SiMnMo方钢低倍锭型偏析的实践

介绍了石钢电炉大方坯连铸机改善55Si Mn Mo方钢低倍锭型偏析的生产实践。通过结晶器冷却水量由190 m3/h降低到175 m~3/h,二次冷却系统比水量由0.18 L/kg提高到0.23 L/kg,结晶器电磁搅拌强度由130/2.2 A/Hz降低到80/2.2 A/Hz、末端电磁搅拌强度由300/8 A/Hz降低到0,铸坯入坑缓冷36 h以上等措施,55Si Mn Mo方钢低倍锭型偏析明显改善,产品质量得到用户的认可和好评。     

轧钢厂钢锭运送车的改造设计

为了适应工艺的改变,提高生产效率和降低吊车对生产的影响,就工艺改造中钢锭传送车设计思路进行了探讨,旨在提高生产效率和降低钳式吊车的运转率。