挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整

采用辊压机、打散分级机或Ⅴ型选粉机与管磨机组成的挤压联合粉磨工艺(开流管磨或圈流管磨系统)生产水泥,应对管磨机各仓长比例的合理设置及衬板、研磨体材质、衬板工作表面形状、研磨体级配进行科学合理地选择,从而更好地发挥其增产、节能的优势.     

水泥联合粉磨系统管磨机的优化

RX公司170-100辊压机+V选+Φ4.2 m×13 m双仓管磨机+O-Sepa N-3500成品选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统管磨机一仓阶梯衬板磨损严重,细磨仓小波纹衬板工作表面形状过度磨损。采用我公司自主研发的"粗磨仓新型高效率衬板技术、细磨仓新型高效衬板优化组合技术、管磨机研磨体分向活化技术、消除磨内盲区、分段粉磨技术、研磨体级配优化调整技术"等对磨机进行优化,会同上下游的其他多项技改,取得了显著的增产、节电效果。     

延长水泥细磨仓衬板使用寿命的措施及衬板材质的选取

挤压联合粉磨工艺磨机细磨仓衬板的磨损机制为低应力划伤式磨料磨损,抵抗这种磨损最有效的技术手段是选用硬度高冲击韧性较低且经过良好处理的高合金抗磨白口铸铁或合金耐磨铸钢、球墨铸铁及高合金锰钢类衬板材料,为延长细磨仓衬板的使用寿命,还可采取以下措施：（1）衬板与研磨体可选用性能优良的相同抗磨材质配副;（2）严格控制入磨物料综合水分,加强磨机通风及简体粉磨温度,也可引入助磨剂,以减轻物料对衬板的磨损;（3）改进和优化衬板结构。     

粉磨设备金属耐磨材料选择

1球（管）磨机金属耐磨材料的选择 1．1粗磨仓衬板磨损机理及耐磨材料的选择 粗磨仓入磨粒度为15mm～25mm，研磨体平均球径φ75mm左右，最大球径φ90mm～100mm。磨机回转时，球和物料以较大的冲击力凿削衬板；球在下落的滑动或滚动中挤压物料，物料尖角切削衬板，因此粗磨仓衬板磨损机理是以高应力冲击凿削磨损为主，挤压切削为辅。     

辊压机联合粉磨系统磨机一仓球段混装的实践

正水泥粉磨是水泥生产过程中耗电最大的工序,为实现节电降低成本,水泥企业现在普遍采用辊压机与管磨机组成的联合粉磨系统,将物料的破碎与粗磨作业由粉碎效率较高的辊压机来完成,对于辊压机+V选+动态选粉机+管磨机的水泥联合粉磨系统,挤压、选粉后的入磨粒度几乎都小于0.9mm,入磨比面积通常也达200m~2/kg左右。为此,绝大多数管磨机均减小一仓研磨体球径以强化细磨能力,研磨体一般为φ17mm~30mm钢球,采用     

开路水泥联合粉磨系统的节电改造

NF公司为辊压机+打散分级机+三仓管磨机组成的开路水泥联合粉磨系统,除了辊压机段存在的小问题外,管磨机段还存在磨内隔仓板缝与出磨篦板缝堵塞、通风与过料能力差、磨内温度升高、研磨体及衬板工作表面粘附较严重等问题,严重影响系统产量。更换磨内粗磨仓衬板、调整研磨体级配等措施实施后,生产P·O42.5级水泥,增产20%,电耗降幅达13.95%。     

小辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统的优化升级改造

在采用高压小循环工作模式的辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统中，熟料易磨性差，辊压机循环预粉磨系统无打散及分选设备，入管磨机物料粗、磨机负荷高。在预粉磨环节新增选粉系统，对球磨机重新分仓，改造后辊压机实现稳定做功，降低了入管磨机物料细度及管磨机负荷，提升了管磨机研磨效率；台时产量提高20 t/h，工段电耗降低4 kWh/t。     

水泥联合粉磨系统故障原因与解决措施

现阶段国内水泥联合粉磨(或半终粉磨)工艺系统中各段常见的几种技术故障,包括辊压机挤压效果差、O-Sepa高效选粉机系统选粉效率低、管磨机研磨体做功能力较差、打散分级效果差(入磨物料粒度大)以及V型选粉机分级效果差等。分析引起这些故障的原因及对粉磨系统所造成的影响,并结合实际案例提出相应的解决办法。     

Φ4.8m×9.5m水泥管磨机调试问题及设备改造

0前言冀东发展集团某子公司粉磨站的水泥联合粉磨系统由辊压机配V型选粉机＋Φ4.8m×9.5m水泥管磨及选粉机组成。其中：管磨机为双隔仓2仓磨,一仓（粗磨仓）为阶梯环沟衬板,二仓（细磨仓）为分级衬板,磨机主电机功率3550kW;     

水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施(三)

"磨内磨细是根本",生产中却往往不能如意,会遇到:研磨体质量差;两仓粉磨能力不平衡;研磨时间短;细磨仓"滞留带"区域大;管磨机分仓比例失调;研磨体级配不合理;研磨体堵塞隔仓板和出磨篦板;研磨体与衬板表面严重粘附;磨头进料端有冲料现象、一仓存在无料或少料研磨盲区;一仓阶梯衬板严重磨损;倒料锥部位截面积缩小,风速过高;筛板磨损物料泄漏;钢段泄漏进入选粉机再到磨机一仓等异常状况。遇到这些情况,只要对管磨机之变量,如研磨体级配、装载量以及粉磨工艺、操作参数等,进行相关调整,就可达到该系统最佳运行状态,确保"磨内磨细"功能的实现。     

用等径球体的堆积原理确定磨机研磨体级配

用等径球体的堆积原理确定磨机研磨体级配王汝岗山东省新泰市水泥厂（２７１２００）１研磨体粉磨物料的作用分析球磨机的粉磨作用是通过研磨体间、研磨体与衬板间及大颗粒物料间的冲击和研磨进行。据资料介绍［１］：在磨机转速等于临界转速７６％时，研磨体的动态休止角...     

球磨机内部的综合改造

1 改用节能型材板 (1)阶梯衬板:这种衬板可加大对研磨体的推力,使同一层研磨体的提高度一致,且对钢球的牵制力较强,能防止研磨体滑动,减少研磨体和衬板的磨损。此外,这种衬板磨损后,其表面形状变化不明显,磨机的粉磨能力仍可保持。Ⅰ仓粉磨能力偏低的磨机,可将该仓的部分或全部衬板换成阶梯衬板。     

提高辊压机联合粉磨系统水泥磨效率的试验及生产

０引言将辊压机应用于水泥粉磨系统中，和管磨机一起工作，可以大幅度地降低粉磨电耗、提高产量，因此，该种粉磨系统自从８０年代出现以来，发展很快。在这种系统中的磨机因入磨物料粒度大大降低，故其工作状况不同于传统工艺的磨机，磨机分仓及研磨体的级配等工艺参数需根据入磨物料的性质重新调整。德国Rudersdorf水泥厂１９９４年投产了２条辊压机和球磨机联合粉磨水泥的生产线，辊压机型号RPVP１５．０－１４０／１２０，磨机规格Φ３．２m×１５m，辊压机出料进入选粉机，分选出的粗料回辊压机，细粉入磨机。分选出的细粉可以有３种…     

研磨体装载量的测量与计算

1前言球磨机运转时，由于研磨体与研磨体、研磨体与物料及研磨体与衬板之间的不断冲击和磨擦，造成了研磨体的磨损。为了保持磨机的粉磨效率，应及时、准确地添加研磨体。添加研磨体的依据通常有以下几种：单位运转时间的研磨体消耗量；磨机产量和单位产品的研磨体消耗量；磨机     

新型水泥粉磨系统的管理

粉磨技术随着辊压机、打散分级的应用，发生着日新月异的变化，磨机本体的功能也随之被分解，研磨过程被细化，随着专业粉磨站的出现，粉磨也向着更专业、更高产、低能耗的方向发展。按工艺布局分：高细开流磨如图1，辊压机＋打散分级机＋管磨；闭路磨如图2，辊压机＋管磨＋O-sepa选粉机＋大布袋收尘器；按粉磨成品阶段分：联合粉磨，半终粉磨，终粉磨。现就近年来出现的最常见的几种粉磨系统粉磨技术作一个分析。     

入磨物料温度与水分对水泥粉磨产质量的影响

论述J公司生产过程中,基于入磨物料（主要是熟料）温度和水分变化的实际粉磨工艺对水泥粉磨产量与质量的影响,以及针对该公司配置的立磨预粉磨+Φ3.2m×13m开路管磨机水泥联合粉磨系统中出现的筒体衬板工作表面与研磨体表面以及隔仓板和磨尾出料篦板篦缝严重粘附等异常状况,通过采取合理控制与调整入磨物料综合水分与入磨熟料温度等针对性技术与管理措施,使该开路水泥管磨机系统运行中的产质量始终处于良性循环状态。     

辊压机联合粉磨系统管磨机衬板磨损分析

以某粉磨站实际生产数据为依据,分析了衬板磨损对产量、电耗的影响,探讨了辊压机水泥联合粉磨开路磨及普通开路与闭路粉磨系统中管磨机一仓至三仓衬板的磨损机制,提出了衬板抗磨技术措施及抗磨材质的选择方法。     

降低球磨机一仓研磨体平均粒径对水泥质量的影响

科学选择研磨体填充率、装载量以及级配设计是提升球磨机综合产量、减少能耗的基本措施。以辊压机+球磨机联合粉磨系统为例，分析了降低球磨机一仓研磨体平均粒径对磨机粉磨效率的影响，结果表明：合理调整球磨机一仓研磨体的平均粒径，提升了磨机综合粉磨效率，减少出磨水泥筛余，保障水泥强度，符合工程建设要求。     

水泥联合（半终）粉磨系统增产降耗影响因素分析

国内应用的高效率料床粉磨设备辊压机（或外循环立磨）作为管磨机前预粉磨设备与管磨机和高效选粉机组成的水泥联合（半终）粉磨系统（开路或闭路），相对优秀的水泥粉磨电耗指标已达到≤22 kWh/t，甚至极少数粉磨电耗达到≤20 kWh/t，较差粉磨电耗水平仍有≥38 kWh/t。本文以多个实际生产案例为依据，分析了影响水泥联合（半终）粉磨系统产量及电耗的相关因素。探讨了将辊压机双闭路水泥联合粉磨系统改造为双闭路水泥半终粉磨系统，实现增产降耗的技术途径。     

节能衬板在我厂的应用

近年来,我厂在管磨机上应用多种节能型衬板,提高了磨机产量,降低了能耗和研磨体的消耗,使磨机获得了较好的粉磨效果,取得了良好的经济效益。现将我厂应用节能衬板的情况简介如下。