薄壁环形火焰筒加工工艺研究

某机火焰筒内环,零件材料GH3536属于高温合金,该件是由6段呈锥度型面组成S型环形件,涉及相关工艺多-热处理、收口、荧光、电火花打孔等;从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,为其它薄壁机匣类环形火焰筒的加工提供可借鉴的工艺方法。     

大型薄壁整体环形火焰筒加工工艺的研究

某发动机火焰筒外环为整体结构有别于其它型号发动机的分段焊接式火焰筒,它5段型面呈锥度组成的薄壁环形件,沿型面壁厚1.2±0.05。在零件5段外壁上分布7000余个φ1.2～φ1.8径向小孔及大孔。零件的毛料重量36.18kg(ρ=8.28g/cm3),成品零件净重6.7kg,该材料为变形高温合金GH3536,由于其难切削特性且该零件较高、壁厚极薄,数控车加工时易让刀产生振纹,造成零件质量超差。本文从生产实际情况出发,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,为新型号薄壁机匣类整体环形火焰筒的研制提供可借鉴的工艺方法。     

盘件周向Ω型榫槽的加工技术浅谈

课题主要围绕生产实际中某零件研制任务展开。该件是发动机上关键件,材料为钛合金,属于难加工金属材料,增加机加工难度。零件属于盘环类复杂结构,直径大,钢性差,尤其该零件环形Ω槽结构是加工过程的难点之一。本文在研制过程中应用的新模式数控程序对环形Ω槽加工是一次技术上的创新,从数控加工的走刀方式和工艺安排进行论证,应用标准化防错数控程序控制精车环形Ω槽加工过程,在研制过程中摸索的加工经验和数据以及数控加工方式的应用经验可供类似钛合金盘环类件加工时参考使用。     

航空发动机浮壁式燃烧室制造技术

为满足第四代航空发动机对燃烧室性能提高的要求,火焰筒结构发展成浮动壁式结构,浮壁式火焰筒在改善燃烧性能的同时,也给制造技术带来了很大困难,如火焰简简体变成单层结构、薄壁易变形,结构刚性差,尺寸精度提高一个数量级,结构复杂,焊缝众多,焊接变形难以控制,简体上的冲击孔与瓦片上的对流孔位置要求精等。针对这些难题,本文介绍了浮壁式火焰筒的加工工艺路线,主要焊接时的变形控制方法和技术,以及简体上冲击孔和瓦片装配定位孔的加工技术等。     

薄壁筒轴的工艺研究

筒轴为薄壁件,整个型面厚度不超过2mm,刚性差。该件材料为高温合金,硬度高,在小端有花边、槽,需要进行大量铣加工,进一步加大筒轴的变形。同时尺寸和形位公差要求严格,在工艺制造过程中难以加工保证。因此需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减小变形的车床、镗床、铣床夹具,选择恰当的刀具及加工参数,以减少工件的变形,保证工件的加工质量。该工件的合格交付不仅保证了设计要求,也为今后同类型件的加工积累了经验。     

浅谈提高某环形机匣合格率的方法

某环形机匣属于高温合金锻造薄壁环形机匣类零件,其最大直径超过Ф900mm、高度超过150mm,但其壁厚仅为2mm,为满足其严格的尺寸及技术条件要求,开展了技术研究。以该环形机匣零件为载体,对其设计文件、工艺路线、加工方法等内容进行分析,总结其加工过程中的问题及经验,最终确定适用于该类零件的加工方法,实现该环形机匣类零件的保质高效研制。     

薄壁高精度轴颈类零件加工技术研究

本文论述的是一种薄壁高精度轴颈类的加工方法,所介绍的零件为薄壁环形承力件。该零件为强化的镍基高温合金材料,可切削性差。本文介绍了制定轴颈工艺路线的原则及其加工工艺路线,典型的车和孔加工,以及如何安排工艺路线以减少零件变形。     

焊接后机匣机加组件跳动控制技术研究

后机匣装配组件是发动机中重要组件之一,组合件要求加工后检查相对A、G基准的轴承座C、D表面跳动分别为0.05和0.03,焊接后机匣机加组件的定位面平面度和轴承座内孔ф180的直径和跳动合格率,直接影响到整台发动机装配质量。针对焊接机匣变形和整体环形机匣变形的这一问题,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,零件变形得到很好控制,零件加工质量得到保证,为其它机种及未来新型号机匣的研制提供了可借鉴的工艺方法。     

关于深环形槽的车削加工

环形槽内孔的车削加工因加工难度大,技术难度高而需要特别注意,本文从刀具的选择以及工艺方法的指导和应注意的问题等几个方面对环形槽的加工作出了介绍。     

铝合金帽罩前段的工艺研究

铝合金帽罩前段尺寸和技术条件多,有样条曲线的外型面、3条直线段圆滑转接组成内型面、孔、槽、喷漆、螺旋渐进线、静平衡、硫酸阳极化等多项技术要求,初始静平衡量精度要求严,加工很难保证。经过分析研究,合理安排工艺路线和加工方法,选择合适夹具和刀具,研究具体加工方案,加工出合格工件,满足了设计要求,对研究类似工件有着重要意义。     

某型机外涵承力环精益加工研究

本文以某型航空发动机外涵承力环为典型零件,介绍了腐蚀工艺、热处理工艺在钛合金材料中的应用,介绍了缩短钛合金零件加工周期的方法,同时还介绍了在数控加工中利用层铣刀提高数控铣加工效率的技术。根据腐蚀工艺和热处理工艺的工艺特点,通过调整加工余量的方式,改变热处理工艺和腐蚀工艺的工艺顺序,从而杜绝了零件的半精加工工序,缩短了零件的工艺路线,提高了零件的加工效率,缩短了零件的加工周期。解决了钛合金零件冗长的工艺路线的问题,为今后钛合金零件的加工技术提供参考。     

大直径精密复杂型面薄片零件车削加工工艺研究

本文以新一代航空发动机高温合金材料大直径精密复杂型面薄壁封严挡片为载体,分析了薄片零件车加工的加工工艺的特点,介绍了一种大直径精密型面薄片零件车加工的加工工艺方法。从优化零件加工工艺路线,改进传统的工艺加工方案,研究精密型面薄片零件车削工艺,为制订同类薄片零件的车削加工工艺方法提供了新的思路。     

试样尺寸对定向合金DZ125热机械疲劳寿命的影响

对DZ125定向凝固铸造镍基高温合金进行了三种相位和两种试样尺寸的热机械疲劳实验研究.实验结果表明:在热机械载荷下,试样表面和内部温度梯度以及蠕变和氧化损伤的存在,导致试样工作段直径影响热机械疲劳寿命.当应变水平较高(疲劳寿命较短)时工作段直径为φ8mm试样的疲劳寿命和工作段直径为φ6mm试样的疲劳寿命无明显差别.当应变水平较低(疲劳寿命较长)时工作段直径为φ8mm试样的疲劳寿命比工作段直径为φ6mm试样的疲劳寿命长.     

航空发动机液压作动筒筒体工艺解析

本文主要对液压作动筒筒体的加工工艺进行解析,简要介绍了液压作动筒筒体的特点,从结构及精度上进行筒体加工工艺的解析,明确筒体的工艺特点,围绕车削工序、磨削工序、铣削工序、热处理工序进行工艺优化改进,确定了筒体优化改进后的工艺路线,并重点介绍了筒体主要工作表面——活塞腔内孔和导杆孔的加工过程及控制要点。     

高温合金低压涡轮盘机械加工技术研究

以GH4169低压涡轮盘为载体,研究、确定高温合金低压涡轮盘型面的加工工艺以及合理的加工路线。针对高温合金材料难加工的特点进行切削加工试验,摸索该材料的加工特性,确定最佳加工工艺路线、切削参数,研究最适合的刀具材料,不但满足零件尺寸精度,表面粗糙度和技术要求,而且要有效的延长刀具的使用寿命。进行分析高温合金材料车加工变形规律,并提出控制加工变形的有效措施;还进行研究、确定高温合金低压涡轮盘榫槽拉削加工工艺研究试验。     

大直径现浇混凝土薄壁筒桩在基坑支护中的应用

大直径现浇混凝土薄壁筒桩充分发挥了大直径桩的稳定性和强度,大直径环形截面能提供较大的抗弯刚度,有效限制基坑侧向变形;具有施工质量有保证、环境影响小等优点。联体筒桩同时具有挡土、止水功能,用于深基坑支护有较好的经济效益。本文从工艺原理、布桩形式、环境效应等方面对筒桩支护进行了讨论。     

我国首例低温液体球形贮槽研制成功

<正>公称容积为200m3的球形液氮贮槽为双层球壳结构,内球槽用0Cr19Ni9钢板制作,外球壳用20g钢板制作,夹层采用真空粉末绝热。内球槽直径为φ7100 mm,外球壳直径为φ7700mm。赤道正切式柱式支座为6根,分带数为5。     

止推环槽的快速测量

在四缸汽车发动机的缸体中,第三档主轴承孔二侧加工有止推环槽,用于嵌入止推片,以限制装配后曲轴的轴向位移。止推环槽的直径和深度两项参数必须严格控制。从图1中可见,因空间十分狭窄,采用通用量具在工序间进行快速检测是十分困难的,更保证不了测量精度。为此研制了两种专用检验工具,分别用于环槽深度和直径的测量。 图2为用于止推环槽直径D检测的专用检具,其结构和工作原理如下。检具主体由定位盘2和支架8组成,两者通过二螺钉6联结在一起。检测仪表是百分表9,倒装在支架下部,由螺钉1夹固。2的右侧为工作区,它是一个厚度为5mm的定位环,直…     

外径槽的测量

图1所示零件有二条“O”型圈槽,槽径为φ159.6h9(_(-0.1)~0),槽宽为6.4(_0~(+0.2))。由于尺寸较大,槽又窄,用游标卡尺和普通千分尺无法测量。因为150～175mm外径千分尺测杆和测砧的直径为6.5mm,并且固定测砧的端面与尺架的距离短(<5mm)。测量时,如果用两根φ6mm的圆柱垫入测杆和测砧与零件中间,所获得的读数再减去两根圆柱的尺寸,才可得到零件的槽径尺寸。此种方法,测量与计算都比较麻烦。     

Φ400立柱加工及装配工艺的优化

针对大阻力液压支架φ400立柱缸筒及导向套加工中出现的同轴度问题,以及立柱装配中出现的缸筒与导向套配合面啃伤问题,制定了合理的加工及装配工艺,确保了立柱的顺利组装。