消失模铸造在大型箱体铸件生产中的应用

根据大型箱体铸件的生产实践 ,介绍采用消失模铸造工艺生产大型箱体铸件的经验 ,包括模具制造、原辅材料选择、设备选用以及造型浇注工艺制定等 ,采用该工艺加工后综合废品率仅为 1.3 % ,工艺出品率提高 12 %。     

电机转子压铸模的改进

<正> 铸铝转子是电机的重要部件之一。它的压铸质量不仅直接影响转子电阻损耗,而且压铸转子废品率也影响着电机成本。 为了提高铸铝转子的质量,降低转子压铸废品率,从1983年以来我们对转子压铸模进行了两次改进,使转子质量有了明显提高,同时转子压铸废品率也明显下降。 1983年以前,我厂的转子压铸模结构形式是由平衡柱作内浇口进行压铸的。如图1     

铸态球墨铸铁生产中的几大要素

风电作为新兴产业以其特有的优势迅猛发展,其核心部件中的铸件市场前景广阔.由于风电设备特殊的使用条件要求,使众多生产厂家的废品率居高不下,还有多数厂家只好采用低温石墨化退火工艺来满足性能和组织的要求,使铸造生产成本增加.     

WD615气缸盖气孔缺陷的分析与解决

对WD615气缸盖气孔缺陷进行了分析,通过对浇注工艺的合理优化、使用碲涂料、改进排气冷却方式、正确的组芯等几方面相结合,明显的减少了气孔缺陷,降低了废品率。按此工艺生产,成品率达到90%以上。     

直列气缸体立浇铸造工艺设计

介绍了HT300直列气缸体立浇的工艺过程。采用适流浇注系统,通过控制内浇口入口速度和横浇道流速,计算浇道截面积,再结合铸造仿真计算结果对浇注系统进行模拟工艺设计可行性等措施提高产品工艺质量。经过批量生产验证,铸件废品率控制在4.02%,满足产品废品率低于5%的要求。     

TY320单双边支重轮感应淬火工艺研究

在立式中频感应淬火设备中对TY320单双边支重轮进行淬火处理改进工艺研究。结果表明,采用多次同时均匀加热然后冷却的方式,大大提高了TY320支重轮的硬度和淬硬层深度,提高生产率50%,降低了废品率和劳动强度。     

应用均衡凝固理论设计风电球铁轴承座铸造工艺

原热侧冒口热节放冷铁工艺设计的耐低温风电球铁轴承座,探伤检查废品率在20%以上,应用均衡凝固技术重新设计工艺,冒口离开热节,冒口颈处加冷铁,改中注为顶注,轴承座的探伤废品率降低到1.0%².0%之间。     

海洋采油用球铁锥滚筒铸件的铸造工艺

锥滚筒作为海洋采油设备的重要配件,是出泥甩泥部分的关键部件,其工作环境恶劣且高速旋转,转速约为100 r/min.国内某海洋公司的锥滚筒原设计为锻件焊接结构,成本高并且该结构焊缝较多,使用过程中易出现焊缝开裂等问题,影响采油工程安全,因此公司决定将其改成材质为ASTMA536 65-45-12(相当于QT450-10)的球墨铸铁件.作为海洋采油设备的关键零件,锥滚筒内部要求致密无缺陷.本文介绍海洋采油用球铁锥滚筒的铸造工艺.     

解决011中间支座铸造缺陷的工艺措施

运用均衡凝固理论,调整浇冒口系统,合理设置排气针,并通过加放过滤网等措施,降低了由缩孔、缩凹、气孔、夹渣等铸造缺陷造成的废品率.与原工艺相比,综合废品率由原来的15%降低为3%.同时,由于压边冒口从2个增加到4个,其工艺出品率由原来的87.5%降低为78.6%.     

变速器上盖消失模铸件的缺陷分析及控制

上盖是变速器的关键部件之一,壁厚为7～8 mm,属薄壁、平板类铸件,如图1所示.我公司在采用消失模铸造工艺生产此类上盖初期,夹渣、铁包砂、冷隔和变形是致废的主要原因,综合废品率高达50%以上.通过分析和一系列工艺试验,使废品率降低到19%以下.     

螺杆空压机阴阳转子铸件的两种生产工艺对比

介绍了空气压缩机阴阳转子铸件的结构及生产要求;比较冷硬砂型和覆砂铁型两种铸造工艺后认为两种工艺各有优劣.采用冷硬树脂砂工艺生产的铸件虽然工艺出品率低、加工余量大、生产效率低和外观质量差,但是工装投入较低,生产投入快,型号更换容易;而采用覆砂铁型生产工艺虽然工装投入较大、通用性差,但却可以生产出工艺出品率高、表面粗糙度好、废品率低的铸件,且可以大批量的生产,降低生产成本,提高生产效率.     

康明斯立浇缸盖常见铸造缺陷及解决措施

介绍了在GF高压造型线上采用整体组芯立浇工艺生产康明斯发动机缸盖铸件时常见的铸造缺陷。对砂眼、渣眼、渗漏和气孔缺陷产生原因进行了分析,提出了相应的解决方法,使砂眼废品率从23.02%降到1.40%、渗漏和气孔废品率分别稳定在1.2%和0.5%以下。     

HXD3D机车下盖板铸造工艺研究及改进

为实现HXD3D机车铸钢下盖板结构工艺性最优,降低废品率的目标,采用CATIA三维建模软件对下盖板铸造实体建模,并利用Procast铸造模拟软件对其凝固过程进行仿真。结果表明,在下盖板壁厚较大处会产生缩松和缩孔缺陷。根据数值模拟结果对铸造工艺进行改进,采用改进后工艺试生产了32件铸件,废品率为6%。新工艺最大程度消除了铸造缺陷,大大降低了废品率。     

6缸缸盖铸件的铸造工艺优化

介绍了6V5缸盖铸件的结构及技术要求,针对长期使用平浇工艺生产铸件出现的问题进行工艺优化:采用将进气道向下放置、排气道向上放置的立浇工艺,一型4件。生产结果显示:经过多批次的试生产,铸件的表面较光滑,无粘砂、夹渣、气孔、砂孔等缺陷,铸件解剖后,内部壁厚均匀,且各项力学性能均符合技术要求;与采用平浇工艺生产的铸件相比,立浇工艺在生产效率、工艺出品率、原砂消耗和废品率等方面具有非常明显的优势,综合成本比平浇工艺低700元/t左右,废品率控制在5%以内。     

滑动梁铸件铸造工艺改进

针对铸件易出现冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,导致废品率高的问题,对原有的生产工艺进行了改进,包括浇注系统和冷铁位置、工艺装备及严守操作规程等。改进后的工艺方案,减少了冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,保证了产品的质量,废品率降低到4%以下。     

汽车发动机缸体立浇工艺常见砂眼缺陷的分析

树脂砂组芯成型,底注立浇的灰铸铁缸体工艺,砂眼缺陷通常排名在前3位之中,废品率1%~2%。为降低和减少砂眼缺陷,原材料方面,应控制原砂和再生砂微粉含量≤0.4%、水分≤0.2%、灼减量≤0.2%等。铸造工艺设计方面,须制定各型芯合适的常温强度,σb(min)不宜低于0.6 MPa;浇注系统设计应有撇渣效果。通过以上措施,废品率可控制到0.2%。     

高精度U形薄壁铝支座零件多轴数控加工工艺改进

分析薄壁零件加工特点,以某小批量高精度U形薄壁铝支座零件为例,设计专用夹具,实现了部分五轴加工转三轴加工技术,节约成本,为企业合理使用高端设备提供技术方向;设计了专用刀具,并提供减震和抗振措施,改进部件的五轴加工工艺,提高了生产效率,减少废品率。实践证明,该工艺改进措施在企业薄壁零件加工中实用、高效。     

行星架铸件生产工艺的改进

原采用DISA线生产的QT600-3行星架,个别搭子出现缩松缺陷。通过工艺和工装模具改进,废品率下降到11.7%;采用东久线代替DISA线,并将铸件厚大部分放于上型,通过华铸CAE/InteCAST模拟软件进行铸造工艺模拟和优化,生产结果显示废品率下降到1.84%。     

铸造缺陷修补机在刹车盘修复中的应用

中国是刹车盘生产大国,同时也是出口大国,主要出口美国、加拿大、澳州、韩国、日本、欧洲等国家和地区,执行美国G3000标准,质量要求及检验标准十分严格,表面不允许有任何像针孔般大小的缺陷.在这种标准下,对我国现有的铸造工艺和装备水平来讲,要想将废品率控制在10%以下非常困难,一般的企业废品率都在15%左右,更有些企业达到了20%以上的废品率.有近一半以上的废品是在加工时出现的,甚至是磨花时出现的,这时出现的缺陷用传统修复工艺无法解决,只能报废重熔.     

消失模铸造新型振实台的研究与应用

介绍了消失模振实系统及影响振实效果的因素,详细阐述了消失模振实系统在使用过程中出现的铸件变形及粘砂情况,采取了以下措施:(1)对现有砂箱进行有限元分析,改进砂箱结构设计,提高了砂箱刚度和振动一致性;(2)通过对振实台的振实规律进行研究,研制出新型振实设备,并通过控制充型角度,使横向充填可达100 mm;(3)使用新型振实台,显著降低了Z向尺寸变形。生产结果显示:铸件变形及粘砂情况得到改善,加工变形废品率由2.9%下降至0.65%,粘砂废品率由2.76%下降至0.67%。