推线环铸件热裂的消除

我厂新产品φ2000M牵引轮中的推线环铸件(见图1),材质为HT20-40,毛重450kg。开始生产时,铸件常出现图2所示的裂纹,裂纹长约500mm,深5～15mm,宽6～12mm。观察铸件裂纹,发现裂口表面呈氧化色,裂口中还有石墨化膨胀时挤出的小铁豆,经分析认为是热裂。导致铸件产生热裂的主要原因是浇     

金属型铜铸件指甲盖状缺陷的消除

一、指甲盖状缺陷的产生图1为我厂采用金属型浇注的气缸盖铸件,其材质是ZQAL9-2,铸件耍求经机加工后,在气压为225kgf/cm2状态下,保压5 min不得泄漏。在设计铸造工艺时,金属型按图示方向水平分型,立注底浇。但从浇出的第一批数十个铸件冷却后发现,所有铸件在A处均产生了如指甲盖般的夹层缺陷,有的用凿子轻轻一凿就能掉下,其厚度为3mm左右,铸件因此而报废。     

平板类铸件铸造工艺的改进

我厂生产的YA32-500油压机泵座为1600×1350×20毫米的平板类铸件.局部厚60～100毫米,铸件重750公斤。原采用如图1所示的铸造工艺,结果50％的铸件表面有不同程度的夹砂、结疤及气孔冷隔缺陷,废品率达30％。经研究分析,并参考了有关资料,我们采用了图2所示的铸造工艺,并在型腔表面用喷壶喷洒一层浓度为20％的水玻璃溶液,然后涂刷铅粉涂料后进窑烘干。按∑F_内=G~(1/M)计算,G为铸件重量,原工艺取系数M为     

落地镗铣床平台的生产工艺改进

1.原生产工艺 (1)工艺方案制订 图1为W200HD落地镗铣床落地平台一截面图,该铸件形状复杂,轮廓尺寸较大(5624mm×1909mm×427mm),主要壁厚仅25mm,铸件重量13t;内腔由6种14只砂芯组成。针对该件轮廓尺寸大、车间没有现成工装的情况,经研究决定采用地坑造型,生产工艺参见图2。外型木模采用1/2强框架,四边平台做活块。上型则采用7块盖芯(790mm×2650mm×250mm),盖芯之间间     

ZL204合金热处理工艺改进

ZL204为可热处理强化铝-铜-锰系铸造铝合金,是在ZL102合金基础上添加镉和调整成份工艺,使强度特性获得进一步提高而成的一种高强度铸造铝合金。ZL204铝合金铸件经过固溶、时效处理获得所需要的机械性能,某ZL204铝合金铸件经T5处理后,取同炉处理的试样检测,性能不能满足技术要求,为此通过对原工艺分析、测试,改进热处理工艺,制定新的热处理工艺,达到铸件所需要的技术要求。 1 工件的性能要求和生产设备 工件铸造成型后进行T5处理,试样同炉热处理,原热处理工艺见图1,固溶、时效处理分别在RJJ-90-6、RJJ-75-6井式电阻炉中进行,用测量精度大于0.05级以上的标准仪器UJ33a进行炉温监控,热处理后进行机械性能测试,按规定每炉铸件测试三根拉力试棒的力学性能,性能需满足表1的技术条件,若两件以上合格,则铸件合格。 表1 ZL204合金铸件技术条件 试棒 热处理 抗拉 强度 屈服 强度 延伸率 布氏 硬度 砂模单铸 T5 431.2 333.2 4 110 图1 原热处理工艺曲线 2 原因分析 按...     

用树脂砂填充嵌入铁管的经验

某些机床铸件因机床油路或电气管路的设置,需在铸件内铸入铁管。铁管放入铸型前,管内填满经过烘干的高耐火度的石英砂。浇注时,铁管经高温铁水铸合,与铸件形成一体,开箱清理时,填入管内的干砂很难清理干净,有些与管壁浇结在一起,也有些因管子变形无法清理而使铸件报废。接受上述教训,今年在生产 MS 74100磨床床身铸件时,长760mm 的铁管改用树脂砂填充(见图1、图2),并留有出气孔,填砂后放置24h后使用。改填树脂砂后,铸件开箱清理时,不再出现烧结现象,很容易清     

6102Q汽车发动机水泵壳铸造工艺的改进

6102Q发动机上的水泵壳,是一个薄壁复杂的小型铸件,其结构如图1所示,铸件材质为HT15-33,毛坯重4kg。该水泵壳铸件要求无砂眼、气孔、夹渣类铸造缺陷,加工完成后需进行0.2MPa的气密性试验不得有渗漏现象。我厂在生产该零件的初始阶段,选用的铸造工艺如图2所示,用该工艺     

连接环铸钢件裂纹的防止

某产品连接环铸钢件结构如图1所示。铸件材料为ZG270-500，铸件表面全部为非加工面，铸件表面粗糙度为Ra=25μm，铸件最薄壁厚为6mm，最大壁厚为14mm，铸件重量为12kg，铸件表面不能有裂纹、缩孔、夹砂等表面缺陷。该铸件属于框架式结构，为小批量生产。     

平板类铸件浇注工艺的改进

工作垫板是机械压力机中的一个较大的厚铸件。以J23-100吨压力机为例,铸件尺寸为1080×710×116,重量660公斤,材质HT20-40,硬度HB170～240;加工后,上下平面不得有气孔、砂眼、疏松等铸造缺陷(见图1)。该铸件的壁厚大,加工面要求严格。我们采用粘土砂干型配以冷铁铸造,由于缺乏浇注厚大件的经验,铸件经常出现气孔、砂眼、夹砂、料硬等铸造缺陷,废品率为20～40％,有时甚至达到60％,严重影响了生产任务的完成。我们先后采用过如图2、图3所示的四种工艺方案。第一种:底面放冷铁压边浇口,第二种:底面放冷铁浇口经过     

126t大型砧座的研发与生产

正126t砧座(见图1)是山东矿机集团莱芜煤机有限公司10t模锻锤用重要支撑件,在使用过程中频繁受到重载冲击,其工况条件很差,所以技术要求较高。铸件毛坯重达126t,材质为ZG270-500,虽然结构简单,但制作难度较大。经过多次研究与讨论,决定充分利用现有生产能力来开发生产该产品。一、铸件结构及其铸造特性分析下砧座属于典型的具有较大水平面结构的厚大类实体铸钢件。其最大外形轮廓尺寸为:     

用振动处理的方法调整(降低或均化)机床床身铸件残余应力,稳定加工后尺寸精度工艺研究(二)

四、振动处理工艺规程拟订和其尺寸精度稳定性检测结果 1.振动处理工艺规程拟订综上所述结论,初步拟订床身铸件的振动处理工艺规程如下: (1)床身铸件经清砂、剖边、喷丸、刷油后进行粗加工,然后按图3所示用特制橡胶垫支承在水泥地基上。 (2)采用专门夹具把激振器固定在床身铸件所要求的位置上,并使其中心线与床身铸件轴线的交角为15度。 (3)调整激振器偏心轮的偏心距为5     

暗冷铁在球铁铸件上的应用

大型船用浮吊上的绳轮铸件,材质为QT800-2,属高强度球铁件。铸件毛重540kg,璧厚极不均匀,厚处为70mm,薄处只有8mm,如图1所示。     

深槽熔模精铸件的涂料工艺

图1为熔模精铸的ZL102铸铝的散热罩,铸件经机加工在C处开槽后即可成型喷漆装配使用。该铸件属深槽型铸件,按一般熔模铸件壁间最小间距d和深度H的关系: 对有色合金d≥1.5毫米;H≤2d 该件H=29.5毫米,d=4毫米,H是d的7.2倍以上。我们采用手工操作,小批生产,按一般制壳方法经多次试验,由于壁间底部涂复模壳层太薄,承受不了金属液的静压力,浇铸后铸件深槽底部跑火,造成废品。证明用一般制壳工艺是不能适应的。     

浆糊桶铸造工艺改进

YJ14—8—16浆糊桶是卷烟机上用的一种受压容器,要求铸件加工后不得有气孔、夹渣等铸造缺陷。我们开始采用图1所示工艺生产时,铸件经加工后有气孔,废品率高达80％。研究分析认为,主要原因     

球墨铸铁件皮下气孔的防止

差速器壳是我厂的一种成熟产品,铸件材质为QT600-3,使用湿型砂造型并带有少量的覆膜砂热芯,综合废品率保持在2％以下,但是前段时间在连续投入的两个班次的产品中,突然出现了高达70％以上的气孔致废件,经解剖发现气孔主要分布于铸件边缘,直径在1 ～3mm,呈球形,解剖深度为10mm左右（见附图）,针对这一情况,我们召开了专题会,以求迅速解决问题.     

消除C5523大立车立柱导轨气孔的几点经验

我厂生产的C5523大立车往往因立柱导轨产生气孔而报废,通过分析导轨产生气孔的原因,我们采取了相应的措施,消除了气孔,保证了铸件质量,具体方法如下:一、铸件的特点及气孔产生的部位铸件形状见图1,材质为HT 20-40,轮廓尺寸3000×1200×1100mm,导轨壁厚处200mm,薄壁处25mm。铸件较大,厚薄不均,要求在保证导     

用石膏型熔模精铸工艺生产薄壁铝件

一、概述本体铸件系我厂某产品上的一个零件,其形状、尺寸如图1所示。此件结构形状复杂,尺寸精度达 IT12级;材料为铸铝2L101, 经后处理;零件壁厚较小,多数部位的壁厚为1毫米;零件的表面粗糙度要求为 Ra6.3;表面及内部质量要求严格,需经气密性试验。由图1可知,本体铸件属比较典型的高     

用金属型和金属型心浇铸接头

在浇铸如图1的青铜(3-7-5-1)接头时,原来采用金属型泥心铸造。铸出的铸件在下部的孔与孔之间产生裂纹和缩孔。这是因为铸件下部较厚,最后冷却,不能从冒口中得到补缩;因此产生裂纹和缩孔。后来将下边的四个孔改用金属型心,上部的四个孔仍用砂心。     

一种浇注小型铜铸件的方法

在阀门生产中,尺寸不太大的盖、盘类铸件比较多,材料为ZQSn10-2。这类铸件如采用对称分型或上下分型(底部做平箱),造型操作麻烦,需要两箱造型,生产率比较低。尤其是盘类铸件,底部止口为研磨面,质量往往得不到保证。因此,我们采用了一种比较简单的铸造方法,即铸型做成一体,一箱造型,放在石墨块上顶注(见图1、图2)。尺寸较大的加顶冒口,尺寸小的采用压力浇口,一箱4～8件。     

铸态铁素体球墨铸铁生产实践

汽车后桥壳铸件,材质为QT400-15,传统生产工艺是铸件经高温退火才能达到设计性能要求,现已采用铸态生产。球化级别达到1～3级,石墨大小控制在5～7级,基体组织中的珠光体量控制在15％以下,渗碳体含量控制在3％以下,铸件的铸态力学性能完全达到QT400-15的标准。