汽车变速器性能试验台自动控制

目的实现汽车变速器性能试验台自动控制,方法采用了润滑油油温自动恒温控制技术,微机控制变速器自动换档、动力电机无级调速、加载电涡流测功机变载、试验数据的自动采集与实时处理技术,结果润滑油油温控制在设定温度±２℃;自动换档简单、可靠、准确;无级调速调载快速准确,加载转矩偏差为±１Ｎ．ｍ,输入转速偏差为±５ｒ／ｍｉｎ,结论将上述技术应用于汽车变速器性能试验台,利用该试验台对某型变速器进行了微机程控性能试验,效果良好。     

新能源汽车变速器试验台测控系统设计

当前市场上的新能源汽车几乎不配备变速器,而从近年来研究和实践来看,部分纯电动车型在配备合适的变速器后能进一步改善车辆性能,纯电动汽车变速器成为人们关注和研究的重点。以某款纯电动商用汽车的干摩擦式两挡自动变速器为试验对象,根据汽车行业关于变速器的试验方法和标准,确定了待测试验参数和试验方案。以PC为上位机,PLC为下位机,建立了试验台整体测控系统,完成了系统通讯模块、控制模块和数据采集模块的设计和实现。     

基于AVR单片机的变速器性能试验台控制部分设计

为降低变速器性能试验的劳动强度,减少能源消耗,提高试验精度,对汽车变速器性能试验台的驱动电机控制部分进行软件和硬件设计。设计结合国家标准中规定的汽车变速器性能试验项目和试验规程,采用AVR单片机对驱动电机进行控制并迎过驱动电机来控制系统的试验过程,最终实现对试验过程的跟踪控制、数据采集和试验结果显示。     

两挡纯电动驱动系统试验台架研究

介绍了电驱动机械式变速器（ EMT）结构原理,针对该两挡EMT变速器设计了纯电动驱动系统试验台架。重点叙述了该系统结构布置,以驱动系统传动效率试验为例,阐述了系统试验原理。整个测试过程利用CAN总线网络,连同可编程逻辑控制器（ PLC）,实现了数据的集中采集与各设备的分布控制,并对驱动系统传动效率试验结果进行了分析。试验结果表明,该套测试系统完全达到预定要求,可为纯电动驱动系统参数匹配与优化提供数据支持与参考。     

新能源汽车试验台测控系统研究与开发

以LabVIEW8.2和D2P为平台开发测试软件,辅以测功机、工控机、数据采集卡、电机控制器等硬件设备设计新能源汽车试验台。针对试验台的特点,开发了一套基于LabVIEW的实时在线多通道数据采集分析系统,结合D2P Moto-Hawk开发平台,实现试验平台的电控。最终开发的测控系统能够实现试验台的动态监测、故障报警与关键部件的控制。通过台架试验,证明系统可以稳定可靠运行,具有很强的实用性,为新能源汽车的部件试验和整车试验提供了可靠的平台。     

自动变速器性能试验台的初步设计

自动变速器是现代汽车的一个主要装备,其性能直接影响到汽车的动力性、燃油经济性及驾驶性能等.研究自动变速器与发动机的联合工作特性,需要对自动变速器的性能进行台架试验,自动变速器的维修需要进行换挡控制试验、油压控制试验、变矩器控制实验、时滞试验及失速试验等.所设计的自动变速器性能试验台能够为自动变速器的性能或故障诊断提供参考数据.     

自动变速器试验台测控系统研究

在对自动变速器（AT）试验台结构研究的基础上，阐述了基于LabVIEW开发的自动变速器试验台的数据采集系统；通过对系统硬件结构、软件编制核心步骤的描述，详细介绍了系统的开发过程。该数据采集系统为自动变速器的性能测试和分析提供了重要的平台。     

基于MASTA的汽车变速器自主开发设计

针对传统汽车变速器自主开发设计存在的问题,引入汽车变速箱设计系统模拟分析专业软件MASTA,以某五档横置汽车变速器为例,首先阐述了利用MASTA的系统变形分析原理,实现汽车变速器总成的设计与优化,对比分析了利用MASTA软件分析齿轮强度和进行修形设计的精确性,模拟变速箱实际使用工况得出了轴和轴承的选择和校核依据。另外,在充分考虑系统整体结构变形即结构柔性因素的基础上,考查了箱体和异型轴的实际刚度对内部传动系统的影响,并给出了此时齿轮的强度分析结果。实验结果证明,MASTA软件的应用,提出了一种新的变速箱设计理念,大大提高了汽车变速器的设计水平,减少了试验的次数,并缩短了产品的研发周期。     

电封闭式汽车变速器加载试验台控制系统的设计

给出了一种高转速、大转矩、高精度、可实现正反拖的电封闭式汽车变速器加载试验台,用于模拟被试装置在道路上行驶的工作条件.利用3台交流电机对变速器进行驱动和加载,以西门子S7-300型PLC作为控制器,6SE70型逆变器作为电机驱动器,构建基于PROFIBUS-DP现场总线的2级控制系统.可以对被试变速器输入轴及输出轴的速度及加载转矩进行控制,动态转速控制精度为±0.5%,转矩控制精度为±0.5%,并且当主驱动电机驱动变速器运转时,加载电机作为发电机对变速器进行加载,加载能量变成电能可以重新回馈到系统内部,既可以节省电能又可以减少对外界电网的影响.试验结果表明,试验台的控制精度达到了预期目标,电封闭方式可以有效降低能耗,节能率约75%.     

汽车防抱制动装置试验台测试系统的研制

汽车防抱制动装置可以明显改善汽车制动安全性和制动时的操纵稳定性,为考察该装置的使用性能,我们研制了能够比较全面测试其性能参数的试验台。该试验台为进一步研究汽车防抱制动装置提供一定的试验条件。测试系统是试验台的重要组成部分,本文将对测试系统的组成结构,测试软件功能模块,微机接口功能模块以及测试系统的应用情况一全面阐述。     

关键安全性分布嵌入式系统测试平台研究

研究基于PC和嵌入式系统的关键安全性分布嵌入式汽车控制系统的测试平台的设计开发.针对不同软、硬件架构的分布嵌入式系统在其关键安全性能上的仿真实验, 探索构架安全性系统的最优化体系结构. 以具有自容错功能的汽车自适应巡航定速系统为例, 分析本测试平台对关键安全性系统的研究及评估. 开发了汽车的动态仿真模型、高速公路交通流量模型和汽车驾驶员模型, 且进行了相应的仿真验证确保所开发的系统模型能较接近实际运用系统及应用环境. 通过所开发的集成仿真环境可进行不同的设置, 能有效模拟外界不确定因素对测试系统的干扰及其交通流量情况, 反映被测试的关键安全性系统的可靠性能. 该测试平台能为无法进行实际测试运行的关键安全性系统的研究提供有效的仿真实验支持.     

汽车轮速传感器在线检测系统开发

开发了一种车轮速度传感器在线检测系统,重点阐述检测台的测控系统设计。测控系统基于工业控制计算机,实现了对在线检测过程的自动监控和数据自动采集处理、显示。测试结果表明,该检测系统性能稳定、操作简单、精度高,可对汽车车桥的轮速传感器进行快速检测和评价,从而为该类产品的质量保证提供了有效支撑。     

汽车检测线的微机控制系统

在分析了具体的检测对象的基础上，探讨了用于控制汽车检测线的微机控制系统，经分析和对比提出了一种新型设计方案。在控制方式、传输方式上均有诸多优越之处，并建立了各工位机自成智能仪表的新概念。     

汽车发动机起停技术研究及应用开发

对汽车发动机起停技术及其方案进行研究,详细叙述整车配备起停功能的控制原理与应用方案,并通过对实际样车的研究,加深对起停技术的实际节油效果和控制原理的认识,为整车标定做好基础。最后在某型车上开发了全功能的起停技术,通过精细的整车标定使该车的排放水平达到国四标准,排放循环的节油效果达到了预期目标,城市工况的节油效果达到7%。     

汽车传动系冲击耐久工况台架测试模拟

汽车传动系冲击耐久性能台架检测需要模拟汽车传动系实际工况。通过对汽车传动系所受的载荷分析,确定了试验主要运行工况,优化和简化了测试过程。设计了试验台架的惯性质量系统,建立惯性质量系统冲击试验的动力学模型与台架的控制、检测系统。试验结果表明,设计的台架能够真实模拟汽车传动系的实际运行工况,实现冲击耐久性能的检测。     

离心式静扭台加载扭矩仿真分析

根据汽车传动轴离心式静扭台实验过程中加载扭矩畸变现象,对实验台进行了动力学和运动学分析,建立了系统工作时的数学模型;运用计算机数值仿真方法模拟计算了实验台工作过程中扭矩波形畸变规律,得出了扭矩波形畸变的实质是系统发生了二次谐波共振的结论;由于模拟结果与文献〔１〕中实验值一致,说明理论分析与模拟计算是正确的。文中分析了几个主要使用参数对扭距波形畸变的影响,提出了避免波形畸变的方法。     

动力转向器性能试验台测试系统

设计了汽车液压助力转向器性能测试试验台。系统应用先进的计算机测控原理与信息技术,采用微机控制液压系统和伺服电机系统来模拟转向器在现场的工作状况,实现了驱动与加载方式的自动化。系统性能稳定、操作简单、测量速度快且测试精度高。     

新型汽车后视镜曲率半径检测系统的研究

针对目前汽车后视镜曲率半径的检测设备效率不高,耗时费力的问题,研究开发出一种新型的汽车后视镜曲率半径精确检测系统。该系统使用高精度的激光传感器采集数据,根据win32型RS232专用接口协议,实现传感器与计算机的串口通信,提高了汽车后视镜曲率半径测量系统的精度。同时使用伺服电机作为采集数据的驱动装置,从而在较大程度上提高了数据采集的效率。采集结果表明,该系统运行稳定可靠,效率高,能较好地完成检测。