采用“分别粉磨”工艺生产水泥的实践

"分别粉磨"工艺实施后,通过优化熟料粉和矿渣粉的比表面积,提高了水泥中混合材掺量,改善了水泥性能,可以生产不同品种的水泥。通过提高水泥中混合材的掺量,能大幅度降低水泥生产成本,提高水泥产量,为公司创造可观的效益。矿渣粉的活性高于粉煤灰,水泥中混合材应优先掺用矿渣粉。     

采用分别粉磨工艺生产水泥的实践

由于熟料与混合材（矿渣、粉煤灰等）易磨性的差异,二者混合粉磨时,矿渣等混合材不能真正磨细,其潜在活性得不到充分发挥,从而混合材的掺加量受到限制,影响了企业的经济效益。为有效利用当地的工业废渣,发挥工业废渣在水泥中的活化效应,提高资源利用率和企业的经济效益,我厂于2006年5月份开始将串联粉磨的两台球磨机（其中#1磨机带离心选粉机,#2磨机为开路磨机）改造为开路高细磨机,采用熟料及混合材分别粉磨工艺,配制法生产水泥。     

浅谈粒化高炉矿渣粉在水泥生产中的应用

粒化高炉矿渣粉是一种性能优良的水泥活性混合材,矿渣粉的加入对改善水泥性能及同外加剂的适应性、降低水泥水化热、提高水泥强度等方面有积极作用,并具有良好的经济效益。不同水泥品种(P·C32.5R、P·O42.5)矿粉的适宜掺加量需通过试验确定,同时要解决掺加矿粉后水泥早期强度下降较大的问题;平衡好各品种水泥在市场的定位和比例分配问题;平衡好矿粉掺量、水泥性能和效益三者的关系。     

预处理城市生活垃圾焚烧飞灰作水泥混合材的研究

本文参照水泥常用混合材胶凝活性评定方法对比研究了两种预处理飞灰与粉煤灰、矿渣粉的胶凝活性,并研究了预处理飞灰掺入对水泥性能的影响,确定了适宜的单掺和复掺比例。研究结果表明,预处理垃圾焚烧飞灰可以作为水泥混合材,适宜掺量的预处理飞灰对混合水泥早期水化有促进作用;掺加预处理飞灰后,混合水泥的标准稠度用水量增大,凝结时间缩短;预处理飞灰对混合水泥的体积安定性无不良影响;预处理飞灰与粉煤灰、矿渣粉复掺有助于改善粉煤灰、矿渣粉早期活性低的缺点。     

微粉矿渣磨的高产与降耗

近年来,矿渣分别粉磨技术已得到长足发展,经过单独粉磨后的矿渣微粉,比表面积控制到>400m2/kg以上,活性很发挥好,与硅酸盐水泥混合,其掺量可以达到40%～50%或更高,同时降低了熟料的掺加量.矿粉作为外加剂直接掺入混凝土,改变了混凝土的性能.矿渣的应用已基本发挥了其物理化学性能.     

含C_4A_3矿物硅酸盐水泥力学性能及水化产物研究

研究了不同水泥厂生产的含C4A3S矿物硅酸盐水泥熟料中掺加不同种类的粉煤灰和矿渣后水泥的力学性能。结果表明:熟料掺加该混合材后的含C4A3S矿物硅酸盐混合材水泥的强度较高;而粉煤灰水泥强度高于同掺量矿渣水泥强度。采用SEM/EDS观察分析水泥水化产物形貌和种类。     

含C4A3(S-)矿物硅酸盐水泥力学性能及水化产物研究

研究了不同水泥厂生产的含C4A3S^-矿物硅酸盐水泥熟料中掺加不同种类的粉煤灰和矿渣后水泥的力学性能。结果表明：熟料掺加该混合材后的含C4A3S^-矿物硅酸盐混合材水泥的强度较高，而粉煤灰水泥强度高于同掺量矿渣水泥强度，采用SEM/EDS观察分析水泥水化产物形貌和种类。     

采取半分磨粉磨方式降低生产成本的措施

<正>1基本情况我公司是一家年产120万吨的粉磨站,有由HFCG120×45辊压机+SF100/500打散机+Ф3.2×13开路磨组成的并排摆放的两条水泥生产线,整个操作过程由中央控制室集中控制。主要混合材有沸石、炉渣、粉煤灰、石灰石和矿渣,矿渣是以矿粉的形式从磨尾外掺后入库,矿粉质量接近S95级。主导产品为P·C42.5水泥。(1)粉磨方式。熟料+石膏+混合材(沸石、炉渣、石灰石)     

细磨混合材对免压蒸PHC管桩水泥性能影响试验研究

免压蒸PHC管桩水泥由于耐久性好、生产工艺简单、环境污染小,在国内的应用越来越广泛。本课题结合工厂实际生产情况,选取了特定矿物组成的硅酸盐熟料,掺加一定量矿粉和粉煤灰,研究两种混合材复掺对水泥性能的影响规律,确定最佳的混合材掺量,制备出性能优良的免压蒸PHC管桩水泥。试验结果表明:在利用矿粉和粉煤灰复掺制备免压蒸PHC管桩水泥样品时,应加入一定量的调节剂,缩短水泥凝结时间;为了制备出性能优良的水泥样品,在混合材总掺量不超过50%时,矿粉和粉煤灰掺量比宜控制为3.5～5.0,制备出的水泥性能优良;矿粉对水泥早期性能的改善作用较为明显,粉煤灰对早期性能改善较弱,为了满足管桩出厂时的强度要求,在制备免压蒸PHC管桩水泥时,应将粉煤灰的掺量控制在较小的范围内,适当增加细磨矿粉的掺量。     

水泥磨前掺加粗矿粉的实践应用

粒化高炉矿渣粉是水泥生产中的重要活性混合材料,矿粉活性的高低直接影响水泥产品质量。生产过程中存在磨机开停或检修后磨合阶段,此阶段所生产的矿粉存在细度偏粗、比表面积低、早期活性偏低等问题。针对此问题,我公司将该部分矿粉通过水泥磨头物料仓微机计量入磨与熟料、石膏和其它辅助混合材共同粉磨,达到稳定水泥质量,实现最终消化的目的。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

少熟料高标号复合水泥的性能

工业废渣用于水泥混合材的研究一直是水泥研究领域的热点问题。从实际应用看 ,活性高的混合材 ,如矿渣已得到充分的利用。而活性低的混合材 ,如粉煤灰 ,利用率较低。针对矿渣、磷渣和粉煤灰的特点 ,通过强度和孔结构测试 ,研究了少熟料高标号复合水泥。强度和孔结构研究表明 ,利用混合材的优势互补原理 ,并引入外加剂可以得到性能优异的少熟料复合水泥     

用机械力化学原理提高水泥混合材掺量

利用机械力化学原理,改变传统的水泥粉磨工艺为两级粉磨,充分激发熟料及混合材在水化过程中的潜在活性,并据此用５２５＃立窑熟料试制出了掺７０％（质量百分数,以下同）的４２５＃矿渣水泥和掺４５％的４２５Ｒ粉煤灰水泥。     

膨胀珍珠岩对矿渣助磨性能的研究

以膨胀珍珠岩掺量变化对矿渣粉磨性能影响来研究其助磨性能。试验表明,膨胀珍珠岩助磨效果为：矿渣＋粉煤灰〉矿渣＋熟料〉矿渣单独粉磨,最佳掺量分别是0.3％、0．4％和0.3％。掺入0.3％膨胀珍珠岩粉磨的水泥,强度随龄期增加逐渐递增,28d抗压强度可提高10MPa。     

高掺混合材复合水泥的配制法生产及细度的优化

本文利用配制生产法试制矿渣、粉煤灰、石灰石三掺混合材复合水泥，混合材总掺量50％以上。研究了配制法生产与传统混合粉磨生产的复合水泥在性能上的差异，以及复合水泥中各种物料细度、矿渣掺量等对强度的影响，得出了采用配制法生产高掺混合材高强复合水泥的粉磨参数和大致配比。     

粉煤灰计量技术与应用

1概述 我国水泥工业每年消化掉全国50％左右的工业废渣,其中热电厂排放的粉煤灰占很大比例。在水泥生产过程中,粉煤灰通常作为混合材使用,根据所生产水泥的品种和质量要求按比例掺人到水泥中。掺人方法多采用粉煤灰与熟料共同粉磨,或各组分分别粉磨后按比例混合配制成品水泥的方案。无论哪种方法和工艺,都涉及粉煤灰准确计量和定量控制问题。众所周知,粉煤灰掺量是根据化验室分析结果确定的,能否在生产过程中按理想比例控制粉煤灰掺量,不仅涉及出厂水泥质量,同时与企业经济效益密切相关。     

阿利尼特水泥及其混凝土的建筑技术性能

阿利尼特水泥由低温合成的熟料和石膏共同粉磨而制成,最佳SO_3含量为2.5～3.5％。可以采用磷石膏或硼石膏代替天然石膏。硼石膏会使水泥的需水量有所降低和延长水泥浆的凝结时间。掺加石膏可强化阿利尼特水泥的硬化并提高水泥活性(图1)。根据对阿利尼特水泥质量和用途的要求,可以在阿利尼特水泥组成中掺加10～30％的活性矿物混合材,在阿利尼特矿渣水泥中可掺加30～50％的活性矿物混合材。     

优化混合材配方降低水泥成本

陕南地区能够用于水泥生产的活性混合材较少,粒化高炉矿渣、粉煤灰等均需从关中地区甚至更远的地方购进.SLYB公司拥有一条年产熟料45万吨新型干法水泥生产线,所用的活性混合材主要以外购的粒化高炉矿渣和当地的烧页岩为主,熟料和混合材采用分别粉磨工艺.矿渣粉的成本和生产的硅酸盐水泥(P·Ⅰ型)成本相当,烧页岩又因质量下降、供应量难以满足生产、加入量过多会使水泥颜色发红等原因而不能大量使用,如果购进粉煤灰做混合材则同样导致成本大幅增加.为此,寻找一种成本较低的混合材,通过优化混合材配方,达到降低水泥成本的目的,便成为技术人员的重要工作.     

分别粉磨工艺的水泥性能

进行了水泥分别粉磨的半工业试验,旨在验证水泥分组分最佳粒度分布理论。结果表明,分别粉磨的熟料可以达到最佳性能粒度分布的要求,使熟料有充分的水化程度;将混合材料单独粉磨至特征粒径比熟料明显偏低,可以充分发挥混合材料的填充效应和活性效应。熟料、混合材料分别粉磨后,在P&#183;I水泥中掺加6％高细收尘灰、30％矿渣粉、4％粉煤灰混合配制的水泥,水化热稍有降低,3d、7d、28d和90d抗压强度分别提高5．OMPa、7．3MPa、7．6MPa和11．4MPa。分别粉磨对提高水泥性能具有很大优势。简要介绍了国外典型的分别粉磨生产线。     

钛矿渣-固硫灰作混合材制备复合水泥性能研究

基于钛矿渣的减水作用和固硫灰活性及活性激发的特点,提出将钛矿渣和固硫灰复掺做水泥混合材制备复合水泥,对所制备复合水泥的基本物理性能、与外加剂相容性及水化放热特性进行了研究。结果表明：将钛矿渣和固硫灰以2∶1的质量比替代硅酸盐水泥熟料后共磨,所制备的水泥安定性合格,凝结时间正常,标准稠度用水量优良;与外加剂的适应性好,强度随混合材掺量的增加而降低,随粉磨时间的增加而增加;在替代40%熟料情况下可制得符合P·C42.5R强度指标的水泥。钛矿渣的引入改善了单掺固硫灰SO3含量高、水化放热大的缺点,有利于复合水泥在工程中的应用。