我公司优化工艺参数提高熟料强度的实践

我公司一直使用高碱页岩作为铝质校正材料配料，熟料碱含量平均达到0.85%，熟料质量平均28 d强度为57.8 MPa，为降低熟料碱含量，使用湿粉煤灰替代页岩，熟料碱含量降至0.68%，熟料质量平均28 d强度提高为59.2 MPa，但仍达不到集团下达的60 MPa目标，通过优化配料方案，控制煅烧温度，调整窑头火焰，提高熟料中M1型C₃S比例，熟料28 d强度提高至64.8 MPa。     

飞砂料的形成原因及解决措施

国投海南水泥有限公司2000t/d熟料生产线，在熟料煅烧过程中出现较多的飞砂料。这既影响熟料质量，又影响窑衬、三次风管等设备和设施的使用寿命。经研究分析，所用高品位石灰石的结晶完整，煤中S量高，及配料率值不合理，SM过高、IM过低等是飞砂料产生的原因。该公司采取了调整生料配料、加强原燃料质量控制和优化操作、缩短窑尾上升烟道等针对性技术措施，使飞砂料得到有效控制。     

高镁高碱原料的应用体会

我公司2×2500t/d生产线,采用石灰石、砂岩、粉煤灰和铁尾矿四组分配料。所用石灰石均为外购,因矿山质量较差,开采剥离难度较大,经常因碱和镁含量高给窑系统的稳定运行和熟料质量造成影响。为此,通过调整配料和优化操作等措施,保证了窑系统的稳定运行和熟料质量,取得了一定效果。     

提高电石渣生产水泥熟料强度与改善颜色的措施

我公司有两条3　000t/d电石渣熟料生产线,用化工生产PVC产生的电石渣100%代替石灰石,2014年9月份前以石英砂作为硅质校正原料,粉煤灰、黄矸石作为黏土质原料,铁矿石作为铁质校正原料配料生产熟料。虽然在配料方案与煅烧操作上进行了多次调整,质量有所提升,但熟料28d强度提升不高,外观颜色发黄,煅烧困难,生产高标号水泥富余强度不足,市场销售面受限。本文以我公司二线为例介绍提高熟料28d强度与改善颜色的几点措施。     

熟料标准稠度用水量的探讨

某2500t/d新型干法生产线,在生产过程中曾出现熟料标准稠度用水量由正常的120~125ml逐渐升高到160ml左右的情况,针对此现象,通过生产过程的优化配料及调整煅烧方案,有效控制了熟料用水量,从而保证了水泥的质量。     

新绛威顿1000t/d生产线的生产调试

在新绛威顿水泥有限公司1000t／d熟料生产线调试期间，因燃煤及原料等原因，造成一系列工艺问题。通过采取一系列对应措施，收到了良好的效果。如针对进场原煤挥发分偏低，煤粉燃绕速度慢的问题，采取了提高煤粉细度指标，增设放风旁路等技术措施；针对传统投料方案操作难度大等问题，及时调整了投料方案，简化了操作过程，提高了生产效率；通过调整配料，优化操作，加强管理，解决了因原料及煤粉中Cl^-含量偏高导致预热器系统频繁堵料的问题；通过优化操作，有效地减少了因窑内产生长厚窑皮、结圈造成的停窑次数，提高了系统运转率。     

陶土配料生产低碱熟料的实践

本文采用陶土替代湿粉煤灰生产低碱熟料，通过配料方案优化，煅烧工艺调整，成功生产低碱熟料，熟料产质量提高，成本有所下降，NO_x有效控制在50 mg/m³以下，满足公司环保标准要求。     

用高铝煤灰烟煤生产优质熟料的调控措施

由于煤灰铝含量的激剧增加（从20.70%增加到46.45%），导致生料配料困难，熟料质量难以控制。通过采取调整配料方案，从原材料补充高硅沸石、生料配料停加黄泥、熟料f-CaO放宽至≤2.0%、处理好窑系统的通风等措施，并下调出磨生料和煤粉筛余指标，最终生产出优质熟料。     

硅酸盐水泥熟料中C3S与C2S+C3S之争

公司矿山石灰石MgO含量高,为了提高熟料28 d强度,配料先后尝试了“高KH(主要提高C₃S)、高铁、低n”和“适中的KH、提高n、降铁(提高C₂S+C₃S)”的两种配料方案。通过对比最终确定：熟料中MgO高导致其CaO偏低的熟料线在窑况允许的情况下,保持适中的KH、提高n、降铁(提高C₂S+C₃S)的配料方案达到提高熟料28 d强度的目的。     

优化配料方案改善水泥与减水剂适应性

我公司5000t／d C线从2006年9月点火投产以来，一直采用石灰石、黏土和铁粉三组分配料，熟料质量稳定，不足的是水泥与减水剂的适应性不理想。为此，2010年3月通过对配料方案进行调整和优化，使之得到改善。     

提高我公司#4窑熟料产质量的改进措施

江西万年青水泥股份有限公司2000td熟料新型干法生产线在投产初期，存在原燃料成分波动大、原料水分高、配料不合理、分解炉和煤粉燃烧器存在不足以及中控操作不当等问题。通过加强原材料管理、选择合理的配料方案、优化操作参数，以及对部分设备进行改进，上述问题基本消除，窑系统操作稳定，熟料产量大幅度提高，质量明显改善。     

低品位石灰石配料在4 600 t/d生产线的应用

蚌埠中联水泥有限公司（以下简称我公司），40600 t/d生产线自2014年2月试生产以来，生料配料一直采用石灰石、湿粉煤灰、铁尾渣和砂岩四组份配料。2019年下半年由于安徽省蚌埠市地区矿山资源治理影响，我公司矿山开采推进一度陷入困境（向南部拓展是森林，根据国家宏观调控，不能破坏森林，唯一的办法是向下开采，地下矿石结构复杂。通过打孔探测东采区95平台以下矿石品味较低断面及以下页岩及猪肝石偏多给生产配料带来巨大困难，周边矿山矿石品位也不高），面对目前情况，公司专业技术人员大胆调整配料方案，偿试提高石灰石配比用量，尽量减少辅材用量，通过大量过实验调整配料方案改用三组份配料（减掉湿粉煤灰目前也采购困难），加强优化操作参数调整控制，生料磨台时有提高，生料质量较稳定，熟料质量、产量都有提高，最终生产出的熟料3 d抗压强度达到30.5 MPa，28 d抗压强度达到55.6 MPa以上，其余各项指标较好，解决了低品位石灰石不能配料问题，为企业创造可观经济效益。     

提高机立窑熟料质量的途径

研究总结了影响机立窑熟料质量的各种因素，从原燃材料，配料方案，设备及管理操作等各方面提出了较优化的，可供参考的选择方案，范围，给出院 可供参考的数据，通过全方位的优化选择与管理，机立窑完全可烧出适应新标准要求的优质熟料。     

炉渣替代粘土和粉煤灰配料

我公司拥有一条2000t/d和一条4600t/d水泥熟料生产线,2000t/d生产线采用的是双系列5级预热器带DD型分解炉,回转窑为φ4m×60m,4600t/d生产线采用的是5级预热器双系列带TTF分解炉,回转窑为φ4.8m×72m,两条线自投产以来一直采用石灰石、粘土、砂岩、铁粉、粉煤灰五组分配料,运行基本正常,但由于熟料中碱含量较高,所以后期强度不高.随着公司自备粘土矿储量的枯竭,再加上粘土中碱含量偏高,从2011年2月份开始尝试利用公司自备电厂所产生的炉渣替代粘土和粉煤灰进行生料配料的工业性生产试验,经过在生产过程中的调整摸索和优化煅烧操作等措施,该配料方案取得了成功,给公司带来了可观的效益,降低了生产成本,提高了产质量.     

用高镁石灰石配料采取的措施

我公司在利用高镁石灰石生产时,由于经验的欠缺,配料方案没有及时改进,导致各条生产线窑内结圈、结蛋,分解炉缩口及窑尾烟室结皮,预燃炉锥部结皮堵塞等工艺事故频发,被迫多次停窑,而且煅烧出来的熟料强度也很不理想。为此,我公司通过调整配料方案、优化操作参数等措施,合理地利用了高镁石灰石,煅烧出优质普通硅酸盐水泥熟料。     

正确选择配料方案解决熟料质量问题

我公司1000t/d新型干法生产线1998年建成投产,熟料烧成采用Φ3.2m×46m回转窑带五级预热器RSP分解炉。投产后的很长时间里,采用"两高一中"的配料方案,除去生产工艺不合理、设备故障的因素,并没有取得良好的熟料质量,反而煤耗高,生产成本高,质量水平较低,影响水泥的生产。为此,我们进行了方案适应性分析,重新制定了配料方案及调整原则,提高了产质量,降低了生产消耗。     

RFC预分解窑结球问题探讨

RFC预分解窑一次检修后开始出现了熟料结大球问题，经采取调整熟料配料，控制煤粉质量，稳定生产，稳定热工制度，优化操作措施，该问题基本得到了解决。     

合理利用高镁石灰石煅烧优质熟料

我公司两条2500t／d生产线采用φ4．0m×60m回转窑,分解炉设计为TDF型。2010年因公司矿山开采面出现大面积条带状红褐色高镁石灰石矿层,使进厂石灰石MgO含量上升,且波动幅度较大,导致两台预分解窑热工不稳定,出窑熟料质量波动大,熟料煅烧困难,质量明显下降,生产较为被动。通过实践摸索,我们采取调整配料方案、优化煅烧操作等一系列措施,取得了较好的效果。     

高海拔地区提升熟料强度的实践

针对熟料强度持续偏低造成的熟料料耗高、水泥磨台时产量低、水泥生产成本上升、质量风险高等一系列问题，通过狠抓过程管控、优化配料方案、强化熟料煅烧以及技术改造等切实有效的措施，出窑熟料28 d抗压强度平均上升了3.8 MPa，有效提高了混合材掺入量和水泥磨的台时产量，降低了水泥生产成本。     

高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料的生产

通过严格控制进厂原物料指标,优化工艺配料方案,尤其是用煤系陶土按一定比例替代页岩进行配料,碱含量满足要求,熟料的产质量均保持正常,提高了废物的利用率,减轻了黏土资源的浪费,从而实现了高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料生产。