催化裂化汽油降烯烃改质技术进展

论述了催化裂化汽油降烯烃的重要意义，从加氢、醚化、异构化、烷基化等FCC汽油直接改质方面着手，详细介绍了国内外FCC汽油降烯烃改质技术的最新进展情况，同时介绍了离子液体这一全新的降烯烃介质。     

催化裂化汽油降烯烃技术研究进展

从FCC技术、醚化改质技术、芳构化改质技术等方面介绍了催化裂化汽油降烯烃技术的发展状况。对FCC自身进行改造的方法简单易行;轻汽油醚化和芳构化改质技术不仅降低了汽油的烯烃含量,同时可以大大提高汽油的辛烷值,但汽油中醚类及芳烃的含量都有一定的限制。目前要降低汽油烯烃含量,需要发展一整套综合技术或措施,然而要从根本上解决问题,必须对汽油的生产结构进行调整,降低催化裂化汽油的比重,增加烷基化、异构化、芳构化、重整等汽油的比例。     

流化催化裂化汽油改质和增产低碳烯烃的研究

采用GL型催化剂,在小型固定流化床实验装置上考察了反应温度、剂油比、空速和水油比等操作条件对流化催化裂化(FCC)汽油催化改质汽油的产品分布、低碳烯烃(丁烯、丙烯和乙烯)产率和族组成的影响。实验结果表明,在一定反应条件下,FCC汽油通过催化改质可以降低烯烃含量,提高芳烃含量和辛烷值,在满足新汽油标准的同时提高了低碳烯烃的产率。此外,较高的反应温度、剂油比和水油比以及较低的空速有利于FCC汽油催化改质和增产低碳烯烃。     

催化裂化汽油降烯烃研究进展

介绍了降低汽油烯烃的反应原理和方法，其中包括使用降烯烃催化剂和助剂、烷基化、加氢精制、芳构化、轻汽油醚化、汽油回炼及其他工艺技术的改进等。并提出了催化裂化汽油降烯烃的方法应该具有的技术特征。     

催化裂化汽油改质降烯烃反应规律及反应热

利用催化裂化催化剂在小型固定流化床实验装置上对催化裂化汽油催化改质降烯烃过程的反应规律进行了实验研究,详细考察了反应温度、剂油比和重时空速对产物收率和汽油辛烷值的影响,得到了催化裂化汽油改质过程的最佳实验操作条件：反应温度为400～430℃,剂油比为7左右,重时空速为20～30 h-1。在此基础上,计算了汽油改质过程的反应热,分析了反应条件对反应热的影响,揭示了反应热的变化规律。结果表明,低温改质为放热过程,高温改质为吸热过程。改质条件对反应热影响的强弱顺序为反应温度>剂油比>重时空速。     

催化裂化汽油降烯烃技术的工业应用

为降低汽油烯烃含量、适应清洁汽油的要求，锦州石化公司先后将LGO-A降烯烃助剂、LBO-16降烯烃催化剂以及MGD工艺在三催化装置上成功地进行了工业应用。降烯烃助荆和降烯烃催化剂的开发利用是投入少、见效快的方法，而投用MGD工艺，可使汽油烯烃含量下降的更多。     

催化裂化汽油降烯烃技术研究进展

随着环保意识的不断增强，对汽油中烯烃含量的限制越来越严格。针对近期的发展动态，从FCC技术、醚化改制技术、芳构化技术等方面介绍了催化裂化汽油降烯烃技术的发展状况。对FCC自身进行改造的方法简单易行；轻汽油醚化芳构化改制技术不仅降低了FCC汽油的烯烃含量，同时可以大大提高汽油的辛烷值，但汽油中醚和芳烃的含量都有一定限制；要从根本上解决问题，还要对汽油的生产结构进行调整，降低催化裂化汽油的比重，增加芳构化、烷基化、重整等汽油的比例。     

催化裂化汽油降烯烃改质过程的能量优化

针对催化汽油辅助提升管改质降烯烃技术(ARFCC)存在能耗偏高的特点,采用"三环节"模型和经济理论对辅助系统的用能状况进行了研究,提出了以优化的辅助分馏塔热量为热源,粗汽油为主要热阱的换热网络,以最大限度地提高辅助分馏塔能量的利用效率,实现粗汽油气相进料的汽油改质过程的能量优化。研究表明:通过降低辅助提升管油剂接触温差,将辅助分馏系统的较低品质热量转换成等量的反再系统高品质热量,可达到催化裂化装置的能量升级利用;并使油剂混合过程中的损降低85%;回收环节的回收率从44%提高到57%,从而降低了汽油降烯烃改质过程的能耗。     

工业催化裂化汽油改质反应器的性能和行为

在工业重油催化裂化装置的辅助反应器上进行现场取样研究,详细考察了辅助反应器中催化裂化汽油改质的反应过程,分析了辅助反应器的性能和行为.结果表明,当烯烃含量要求不高时,最佳的反应条件为低反应温度、高进料负荷和没有床层藏量;当烯烃含量要求较高时,最佳的反应条件为低反应温度、高进料负荷和有床层藏量,其损失最小.催化裂化汽油改质过程中催化反应占主要地位,烯烃转化的损失主要是热裂化造成的,反应条件对烯烃转化的损失和热裂化的影响一致,其强弱顺序为:反应温度>床层藏量>进料负荷.增加床层催化剂藏量后,反应时间增加,氢转移系数HTC迅速增加.丙烯产率和HTC的变化规律相反,生成丙烯的最佳反应条件是高反应温度短反应时间.     

催化裂化汽油降烯烃技术的现状及发展

随着环保意识的不断增强,对汽油中烯烃含量的限制越来越严格。针对这一情况和我国汽油池的特殊性,提出了现阶段我国催化裂化汽油降烯烃工艺需要达到降烯烃幅度大,辛烷值损失小,高液收,和低硫要求。本文介绍了目前国内外主要的降低FCC汽油烯烃技术的发展状况及其工艺技术的改进等。通过上述措施,不仅降低了FCC汽油的烯烃含量,同时可以提高汽油的辛烷值,要运用这些技术还要结合各自装置的实际情况。但是要从根本上解决问题,还要对汽油的生产结构进行调整,降低催化裂化汽油的比重,增加芳构化、烷基化、重整等汽油的比例。     

多产丙烯催化裂化催化剂LCC-2的工业应用

中国石油兰州石化公司开发了LCC-2新型多产丙烯催化剂。工业应用结果表明，LCC-2催化剂明显增产丙烯，提高汽油辛烷值，产品分布理想。     

Study of cracking FCC naphtha in a secondary riser of the FCC unit for maximum propylene production

To satisfy the increasing propylene demand, reprocessing FCC naphtha in a secondary riser of the FCC unit was investigated. To this aim, a full range FCC naphtha was cracked over a mixture of two kinds of commercial equilibrium FCC catalysts, which contained 95 t.% Y zeolite-based catalyst and 5 wt.% ZSM-5 zeolite-based additive. The effects of operating parameters such as reaction temperature (temperature of the riser outlet), catalyst-to-oil ratio and residence time on FCC naphtha cracking were studied in a continuous pilot plant. This work demonstrates that FCC naphtha requires high operating severities to crack, and approximately 12–19 wt.% FCC naphtha can be transformed into propylene. The conversion and yield of propylene showed a rapid increase with increasing reaction temperature, and the increase of catalyst-to-oil ratio also enhanced FCC naphtha cracking, even at high reaction temperature. However, at high catalyst-to-oil reactions, hydrogen-transfer reactions constrain further increases in light olefin yields. At these high operating severities, shortening residence time is an appropriate way to obtain high yields of propylene combined with (i) lower yields of dry gas and (ii) a lower apparent hydrogen-transfer coefficient.     

LIP系列多产异构烷烃FCC催化剂的工业应用

介绍了LIP系列多产异构烷烃催化剂的性能及工业应用情况。评价和工业应用试验表明，LIP系列催化剂活性稳定性高，耐磨性能好。由于增加了活性中心的可接近性，重油分子得以有效裂化，提高了目的产品收率，达到了增加重油转化和减少焦炭产率的目的，同时丙烯产率也明显增加。     

Study of direct and indirect naphtha recycling to a resid FCC unit for maximum propylene production

To satisfy the increasing propylene demand, direct and indirect naphtha recycling schemes around an existing resid fluid catalytic cracking (FCC) unit were investigated. To this aim, light cracked naphtha (LCN), heavy cracked naphtha (HCN) and a PolyNaphtha (PN) oligomerisation product were cracked under a wide range of operating conditions over a commercial Y zeolite based equilibrium catalyst. Experimental data were acquired in three different units: a fixed bed bench scale unit, a fixed fluidised bed unit and an adiabatic circulating fluidised bed pilot plant. It was shown that FCC naphthas require high operating severities to crack, and that even then their conversion remains relatively moderate. Hence, direct recycling to the main riser does not seem a viable pathway to increase propylene product. Feeding FCC naphthas to a second reaction zone operating at high severity allows to increase the propylene yield in a significant manner. Increasing conversion, however, not only leads to higher LPG and propylene yields, but also results in very high dry gas yields. An alternative scheme was proposed, in which the olefinic C₄ and C₅ fractions are converted into a naphtha fraction through oligomerisation in a dedicated unit before being recracked in the secondary riser. As the highly olefinic oligomerised effluent mainly consist of dimerised and trimerised butenes and pentenes, this feed is more easily cracked and high conversions can be achieved. This indirect interconversion of butenes and pentenes into propylene therefore effectively allows to convert these butenes and pentenes into propylene, resulting in a significant increase in propylene yield. Each of the three main naphtha recycle options (directly to the main riser, directly to a secondary riser or indirectly via a light olefin oligomerisation unit) have been analysed and compared to a base case. In the evaluation of each of these schemes, all heat balance effects, both on the riser and the regenerator side, have been accounted for. The proposed process scheme with an indirect recycle via an oligomerisation unit enhances the already inherent flexibility of the FCC unit. The naphtha recycle can be turned on or off, the second reaction zone can be used to crack naphtha or to crack resid feed to maximise throughput, while the effluent of the oligomerisation unit can be recycled to the FCC unit for propylene production or hydrogenated and sent to gasoline and kerosene pool.     

催化汽油加氢脱硫降烯烃系列催化剂工业试生产及应用

介绍了RIDOS系列催化汽油加氢脱硫降烯烃催化剂的工业试生产及首次工业应用。该系列催化剂具有较高的压碎强度、较大的孔容和较高的比表面积,产品重复性好,制备工艺可行,易于工业化生产。在燕山石化进行的首次工业应用结果表明,该系列催化剂具有高的脱硫活性、高的烯烃饱和活性以及较少的辛烷值损失。     

第三代降烯烃催化剂GOR-Ⅲ的开发和工业应用

针对进一步增强催化剂的降烯烃能力、汽油辛烷值不降或少降、提高重油裂化能力和改善产品的市场需求,开发了第三代降烯烃催化剂GORⅢ并进行了工业应用。工业应用结果表明,采用新型基质材料ASP、改性活性组分制备的GORⅢ催化剂降烯烃能力强,同时能在一定程度上提高稳定汽油的辛烷值,且汽油的诱导期延长,催化汽油性质有所改善。GORⅢ催化剂具有活性高、重油裂化能力强,产品选择性好,轻质油收率高等优点。     

降低油浆和焦炭的裂化催化剂RSC-2006的工业应用

催化裂化催化剂RSC-2006采用焦炭选择性较好的大孔富硅基质以降低焦炭收率;添加活性基质组分以增强催化剂的重油裂化能力,同时调节基质的表面酸性,在保证重油预裂化能力的同时改善焦炭选择性;对分子筛进行物化处理,清理和疏通分子筛的孔道,改善分子筛对劣质重油催化裂化的可接近性;引入抗金属污染组分,提高催化剂的抗金属污染能力。工业应用结果表明,催化剂具有优异的重油转化能力和优良的焦炭选择性。与对比催化剂相比,油浆和焦炭收率降低,大幅增加高价值产品收率,液化气+汽油+柴油收率提高。     

降低汽油烯烃含量催化裂化催化剂GOR的开发与工业应用

本文介绍了降低汽油烯烃含量催化裂化催化剂(GOR-C)的研制开发思路;对GOR-C系列催化剂的工业应用情况进行了综合总结。结果表明,GOR-C系列催化剂能有效地降低催化裂化汽油的烯烃含量,并且其它性能与常规催化裂化催化剂基本相当。