圆柱形型腔热芯盒模具的制造工艺

围绕着一个圆柱形型孔的热芯盒模具，对其结构原理和加工工艺性进行了分析。讨论了其加工流程，并对其型孔加工方法进行了详细论述。     

微细阵列型孔的冲压与电火花复合加工技术研究

提出一种微细冲压加工和微细电火花加工交叉结合的微细阵列型孔复合加工方法。尺寸较大的过渡型腔采用微细冲压加工，以提高加工效率和保证加工尺寸的一致性；型孔喷口的最小特征尺寸采用微细电火花逐层扫描加工得到。设计制作了专用的微小型腔冲压实验装置，从机构设计上保证加工工艺对微小型腔冲压深度的精确控制。进行了非圆截面阵列微细型孔的加工实验，验证了所提出的工艺方法的可行性和合理性。     

超高温陶瓷不同型面加工方法的研究

针对超高温陶瓷材料及构件中一些典型型面的加工方法进行了研究,分别列举了深孔、螺纹及异形曲面等典型型面的加工方法和加工工艺,为超高温陶瓷的后续应用提供了技术保障。     

高炉炉壳相贯线孔的加工

本文分析了高炉炉壳上圆柱对圆柱及圆锥对圆柱相贯线孔的加工特点，对不同加工方案进行了探讨，介绍了实施上述孔加工的ＧＧＭＮＣ－１４００型微机数控切割机。     

电子束加工技术在微细弯孔加工中的应用研究

利用电子束在磁场中偏转的原理,使其在工件内部偏转,可加工出微细弯孔,控制电子束的速度和磁场强度,即可控制曲率半径,本文对电子束加工微细弯孔的有关问题进行了研究,导出了相关的物理方程,为微细弯孔的加工提供了理论依据。     

连杆大头孔磨料流加工的理论探讨及实验研究

针对H12V190Z柴油机连杆大头孔表面的磨料流加工方法进行了研究,利用CFD软件对其加工流场进行了模拟仿真,得到了流体磨料在流场中的压力和速度分布。结合工艺实验验证了经磨料流加工后连杆大头孔加工表面的粗糙度值有明显的减小,提高了连杆表面的质量,大大缩短了加工时间,提高了加工效率。     

基于CYCLE800指令的深孔数控加工的实现

介绍深孔的特点与应用范围,分析比较两种深孔加工方式的特点.介绍SIEMENS 840D数控系统CYCLE800循环的工件坐标转换功能.以一个深孔加工为例,分析其加工工艺,并利用CYCLES00循环编制数控加工程序,在IA3 TLF型数控深孔加工中心上实现数控深孔加工.结果表明:利用CYCLE800指令,加工件一次装夹可进行众多深孔的加工,编程简单,加工效率高,精度高.     

一种深小孔加工工艺的研究

针对一副注射模动模镶件顶针孔的结构特点，首先对其进行工艺分析，然后从工件装夹、刀具选择、切削用量选择及数控编程与加工等方面优化工艺方案，利用普通麻花钻和铰刀对其进行加工，最终达到了零件的技术要求。丈中结论为深孔切削加工提供了有价值的参考。     

可转位刀片式中心钻

在评估一项特定加工采用的不同类型刀具时,通常需要考虑加工车间的生产水平。中心钻的用途是在工件的端部钻削一个具有特定孔径、深度和形状的孔,用于承接车床或磨床的支承顶尖。在对所有细长型工件进行车削或磨削加工之前,都必须预先进行中心孔的钻削加工。     

小型柴油机机体气门挺杆孔加工

1　小型柴油机机体气门挺杆孔加工要求机体是柴油机的关键零件。小型柴油机如Ｒ16 5、Ｒ175、Ｒ180、Ｒ185、Ｓ195等机型的机体都是卧式的、结构相似 ,材质为ＨＴ2 0 0灰铸铁 ,孔系多、精度高 ;其中气门挺杆孔由于孔径小而长 ,且深处机体内部加工困难 ;例如Ｒ175型和Ｒ180型 ,其孔径为 10Ｈ8,孔长4 0 ,表面粗糙度为Ｒａｌ.6 ,离机体后端距离分别为190ｍｍ和 2 2 2ｍｍ左右 ;Ｒ180型还明确提出了气门挺杆孔轴线对凸轮轴轴线垂直的设计要求 ,详见图 1。年产量一般在 3万件以上。2　气门挺杆孔的加工方案2 1　加工工序的安排常见加工工序的安…     

复层气膜孔的电火花加工技术

介绍某高精度航空发动机燃烧室复层气膜孔的电火花加工技术.通过采用RD1-A型多电极数控电火花加工机床,优选EDM参数,有效地提高了气膜孔的加工质量和效率.     

烧结金刚石钻头加工Kevlar纤维增强复合材料的试验研究

以正交铺设的Kevlar层合板为对象,采用烧结金刚石钻头对其孔加工进行试验研究.针对Kevlar复合材料的各种加工缺陷,设计了预压应力工艺装置,在此工艺条件下,可以采用水进行冷却,其加工质量良好.通过试验分析了钻头参数及加工工艺参数对加工效率的影响,为烧结金刚石钻头在该加工领域的应用提供了参考.研究成果为Kevlar复合材料的孔加工技术提供了一种新的方法.     

复合进给对锥形孔电解加工过程的影响

为提高锥形孔加工精度,采用圆锥阴极复合进给的电解加工工艺方案,首先分析了阴极复合进给对加工间隙流场的影响,从促进加工间隙电解产物的排出及优化间隙流场的角度证明了复合进给能有效提高电解加工精度。基于自主研制的复合进给电解加工装置系统进行了工艺试验,研究了复合进给参数对锥形孔孔径及锥度的影响。最后,采用优选的工艺参数加工出的锥形孔能满足现有喷油嘴锥形孔的加工要求,且加工过程稳定。     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

活动阴极模板电解加工微小群孔的研究

研究了活动阴极模板电解加工微小群孔加工工艺,建立了加工过程的数学模型,利用有限元方法对加工表面电流密度分布进行了数值求解.试验研究了活动阴极模板绝缘层厚度、阴极厚度及孔的分布对群孔成形精度的影响.结果表明,绝缘层厚度越大,加工孔的成形精度越好,而阴极厚度和孔分布对群孔成形精度没有明显影响.进行优化参数加工,所加工的4种不同孔径群孔均匀性较好,成形精度较高.     

325MW空冷汽轮机低压缸末级动叶片Z型拉筋凸台及拉筋孔的加工

论述了 3 2 5MW空冷汽轮机低压缸第 6级 (末级 )动叶片上结构新颖、型面构成复杂的Z型拉筋凸台及凸台拉筋孔的加工工艺 ,并结合工厂的实际情况 ,分别对叶片内、背弧拉筋凸台的型线、凸台端面以及拉筋孔的加工进行了详细的分析研究 ,提出了切实可行的加工工艺方案。     

大深径比异形孔的电解加工

针对大深径比异形孔的电解加工试验研究，成功解决了较小尺寸型孔电解加工的技术关键问题。     

TC4钛合金深孔(钻削)套料加工系统及其刀具研究

针对大孔径深孔加工的难加工性和TC4材料的难切削性,优化确定加工系统类型和钻头的不同几何参数。根据选择的几何参数,对套料钻头进行三维建模,并用ANSYS有限元软件分析钻头的受力集中部位和钻杆的模态频率。结合有限元分析的结果进行深孔套料试验,试验结果表明:加工孔内壁精度高,排屑良好。为TC4钛合金的大直径深孔套料提供了切实有效的刀具几何参数和加工系统。     

微细倒锥孔在线加工参数调控的电火花加工工艺

基于微细孔电火花加工中观测到的“腰鼓”现象,进行了微细倒锥孔的在线加工参数调控电火花加工工艺的研究.实验研究了开路电压、进给深度、变压深度、放电电容等加工参数对微孔加工孔形的影响.通过对工艺参数的优化选择,加工得到出入口直径平均相差18.6 μm、锥度为1.16°的倒锥孔,可用于柴油发动机倒锥喷孔的加工.进一步实验了工...     

微细喷油孔电火花加工机床控制系统研究

在对微细喷油孔电火花加工机床的结构特点和加工原理进行分析的基础上,研究开发了该机床的控制系统,详细介绍了该控制系统的设计原理及其硬件与软件组成,并对其控制方法、抗干扰等关键问题进行了分析研究.实验结果表明,该控制系统能实现微细喷油孔的高效、高精度的电火花加工.