挤压铸造工艺及其在汽车制造业中的应用

回顾了挤压铸造的应用历史背景，综述了挤压铸造工艺的特点及其适用范围，对采用这种新型工艺生产汽车零件的典型实例作了详尽的介绍和分析。指出随着挤压铸造工艺的不断完善，这种新型的金属成形工艺在汽车生产中具有良好的应用前景。     

挤压铸造在汽车、摩托车制造业中的应用

重点介绍了挤压铸造技术在汽车,摩托车制造业中的应用现状及发展趋势,给出了典型挤压铸造件的试验研究结果。     

汽车镁合金控制臂挤压铸造缺陷的预测分析

结合数值模拟,研究了镁合金汽车控制臂挤压铸造过程中的温度场和速度矢量场,分析了在挤压铸造过程中可能出现的缺陷。结合后期试验,对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全性能指标要求进行验证分析。结果表明,在浇注温度为680℃,挤压速度为1m/s,增压压力为70MPa时生产的镁合金汽车控制臂,其缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计和成形工艺方案符合性能要求。     

汽车铝合金空心控制臂低压铸造技术开发

为满足汽车控制臂疲劳强度高、刚度和弹性好、质量轻、尺寸和形状精度高的要求,研究了汽车铝合金空心控制臂低压铸造成形工艺,通过铸造工艺及浇注系统设计、模具设计方案等不断模拟分析、优化与改进,试验出了满足产品技术要求的铸造工艺方案,目前已实现批量化稳定生产.     

汽车发动机支架的挤压铸造工艺开发

汽车发动机支架有特殊的产品要求,根据铝合金液态间接挤压铸造的工艺特点,设计了汽车发动机支架制造工艺流程,在铸件设计、挤压铸造模具开发和挤压铸造生产过程控制中解决了一系列关键问题.     

用挤压铸造工艺生产合金钢锻模

介绍了挤压铸造生产汽车5CrNiMo合金钢转向螺母锻模的成形工艺及其横具结构与主要设计参数，认为采用挤压铸造生产该锻模是可行的，其产品室温力学性能达到了自由锻造件的水平。     

5083合金挤压铸造工艺的研究

以5083合金为原材料进行挤压铸造工艺试验.采用正交试验和极差分析法确定了最佳工艺条件--比压为125MPa,浇注温度为670℃,保压时间为15s.对该工艺条件下试样的微观组织和力学性能进行了分析.结果表明,与普通铸造成形制件相比,挤压铸造成形制件微观组织更加细小、均匀,综合力学性能显著提高,达到或者接近了原热模锻工艺水平.     

挤压铸造汽车铝合金制动泵缸体

论述了挤压铸造生产铝合金汽车制动泵缸体的工艺过程，给出了最佳的模具结构参数和工艺参数，在原设备上增设的油缸液压系统有普遍的实用意义     

挤压铸造汽车铝合金制动泵缸体

论述了挤压铸造生产铝合金汽车制动泵缸体的工艺过程 ,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数 ,在原设备上增设的油缸液压系统有普遍的实用意义     

铝合金车门内板挤压铸造工艺研究

研究了工艺参数对挤压铸造ADC12合金力学性能的影响。通过对车门内板挤压铸造过程进行仿真分析,得出了不同浇注温度和模具温度下充型过程中的温度场分布。并据此设计了两组不同参数对工艺车门内板进行挤压铸造,并完成了产品的试制。通过拉伸试验、金相组织及能谱分析对铸件质量进行了评价。对比分析表明,在浇注温度为730℃、模具温度为310℃、压力为27MPa条件下,得到了α铝基体为细小等轴晶、力学性能和表面质量良好的铸件。     

浇注温度对间接挤压铸造Al-5Cu合金的影响

浇注温度作为间接挤压铸造的一个重要工艺参数，对Al—5Cu合金的热裂倾向和力学性能有一定的影响。试验中凋节了不同的浇注温度，通过热裂率和热裂系数的结果可知，适当的提高浇注温度有利于减小热裂倾向，获得组织致密的铸件。试验结果表明，在750℃时挤压铸件抗拉强度为273、8MPa，该温度下的铸件经过T6热处理后其抗拉强度为450、0MPa；伸长率在T4状态下为17．6％。     

挤压铸造ZA27合金大高径比铸件

通常挤压铸造仅适用于高径比小于3.5的铸件,研究大高径比铸件的挤压铸造将扩大这种先进铸造技术的应用范围.用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的ZA27合金铸件的力学性能、凝固过程中铸件内的温度、压力以及缩松的分布.结果表明,增加挤压铸造的压力不能有效地减少大高径比铸件的缩松缺陷;合理控制浇注温度和铸型预热温度能有效地消除大高径比铸件内的缩松,获得力学性能高且均匀的铸件.     

Al-Si合金挤压铸造工艺研究

以工业ZL102合金为原材料,采用正交试验方法,研究了挤压铸造工艺参数对Al-Si合金挤压铸造件热处理前后的力学性能和显微组织的影响.结果表明,挤压铸造组织比常压金属型铸造组织细小;挤压铸造件经过热处理之后,组织比热处理前均匀,晶粒细小,抗拉强度比热处理前提高了4.5％,而伸长率在热处理前平均是0.74％,热处理后提高到1.78％;对9组试验进行分析比较,最终得出热处理后的最优方案:压力为100 kPa,模具预热温度为150℃,合金浇注温度为660℃,保压时间为14 s.     

热处理对直接挤压铸造Al-5Cu合金力学性能和组织的影响

研究了固溶处理（T4）与固培＋人工时效处理（T6）对直接挤压铸造Al-5Cu合金力学性能和显微组织的影响。结果表明，挤压铸造加快了合金热处理过程中原子的扩散速度、缩短了热处理时间，通过热处理可以改变合金的组织结构进而影响合金的力学性能．与铸态相比，在525～530℃下保温4h固溶处理后合金的力学性能明显提高，而且随着保温时间的增加略有上升，保温15h时达到最佳值．合金的抗拉强度（σb）和伸长率（δ5）可以达到389．6MPa和10．8％。固溶处理后挤压铸造Al-5Cu合金表现出明显的自然时效特征，在自然环境中铜原子易于析出形成具有很强强化效果，且能稳定存在的GP区和θ＂矿相，这些细小弥散分布的强化相使得合金处于固溶＋自然时效状态下较T6状态下具备更好的力学性能。     

铝合金汽车汽缸体局部增压铸造技术研究

以过共晶B390铝合金汽车汽缸体为对象,研究了挤压铸造-局部增压铸造过程中的增压起始时间和增压压入量对铸件组织的影响。结果表明,通过在汽缸体厚壁热节处设置增压通道实施局部增压,采用10s的增压起始时间和20mm的增压压入量,很好地解决厚壁处易产生缩松、缩孔等缺陷的问题。制造的汽缸体经T6热处理后,铸件抗拉强度、硬度(HB)和伸长率分别达到305MPa、137和4.8%,随机抽取的试样通过了1.38MPa的卤素气体检漏试验。     

汽车空调器摇盘挤压铸造模具设计及工艺研究

选用LD11合金，利用挤压铸造技术生产汽车空调器摇盘，避免了金属压力铸造和普通热模锻技术的不足，满足了摇盘力学性能指标：σb≥280MPa；δ≥10％；HB为100—120。通过对汽车空调器摇盘挤压铸造浇注温度、压力、预热和润滑等工艺参数的确定，防止了挤压铸造过程中缺陷的产生，为提高摇盘的性能和成品率提供了依据。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

通过提出几种不同的挤压铸造工艺方案，研究了挤压铸造技术成形压缩机活塞的可行性。结果表明，采用直接式挤压铸造以1模4型腔，对保证制件质量，提高生产效率是有利的；采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔，模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理。