DUPONT工艺硫酸烷基化装置的腐蚀与防护

中海炼化惠州炼油分公司160 kt/a硫酸烷基化装置自开工以来运行超过2年,生产设备运行良好,但是浓硫酸及其混合物和烷基化附产物在装置流程中引起的腐蚀还是存在,局部位置腐蚀严重,个别管线及部件出现了穿孔、分馏部分的空冷管束减薄.为了全面了解装置的腐蚀情况,在停工期间公司对装置进行了全面的腐蚀调查和分析,发现总体设备良好,但在酸碱中和混流局部、流态复杂部位和浓硫酸流速偏高等部位腐蚀问题突出,必须对酸碱混流、酸泵出口等局部进行材质升级;对设计不合理造成酸流速高的部位进行改造;在分馏系统应增设监控设施.     

CPVC管材在污水处理装置中的应用

通过对国内石油石化行业同类酸碱中和系统的装置进行考察,查找某水气厂SBR酸碱中和系统运行过程中存在的缺点和不足。分析了酸碱介质对设备及管线腐蚀的原因,对CPVC材料、施工工艺及质量控制等进行了分析,为CPVC管材及其它相关设备在污水处理装置中的更广泛应用打下了坚实的基础。     

碱渣湿式氧化处理装置管线腐蚀原因分析

材料为316L奥氏体不锈钢的碱渣管线的焊缝附近区域在工作中因受到严重的腐蚀而失效.通过材质鉴定、着色分析以及显微镜分析确定了该腐蚀的类型为晶间腐蚀,产生腐蚀的原因主要是焊接使焊缝附近的金属受热发生敏化现象以及材料本身存在的质量问题所致.同时由于处理的原料中含有较高的浓度的Cl-以及混入一定的二乙醇胺,加剧了碱渣装置的管线腐蚀;提出了相应的防护措施.     

用烟道气处理汽油碱渣的工业试验

一、前言我厂的碱渣处理装置,原设计处理能力为19吨/日。其中包括处理常减压装置排出汽油碱渣及柴油碱渣13.1吨/日,催化汽油碱渣5.9吨/日。汽油碱渣及柴油碱渣采取98％工业硫酸中和反应处理方法,将下层废水排至下水道去污水场,上层如柴油碱渣含有环烷酸时,经水洗除去所含的硫酸钠,得到环烷酸,装桶外销。碱渣油送至原减粘装置原料罐。用硫酸处理碱渣,每日需要消耗1.6吨     

酸性水汽提塔注废碱渣工艺技术应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司液态烃脱硫醇装置废碱渣年产量超过1 kt,原采用碱渣湿式氧化装置脱硫、浓硫酸中和、酸性水限流排放至炼油污水处理场处理工艺。该工艺存在浓硫酸中和碱渣作业风险大、酸性水低温盐结晶堵塞管线,作业过程恶臭气体环境污染大等问题。通过实施酸性水汽提塔注废碱渣技术改造,停用了碱渣湿式氧化装置,不再进行碱渣酸化处理。工业实践表明:废碱渣注入汽提塔后,净化水中约70%的固定铵可去除,酸性水汽提塔蒸汽单耗下降约10 kg/t,对总外排水水质几乎没有影响,取得了良好的经济效益和社会效益。     

某油田地面管线腐蚀穿孔分析与治理

为了有效控制油田地面管线腐蚀穿孔事故,针对某油田地面管线2014年腐蚀穿孔的情况,从管道材质、输送介质及腐蚀形式等方面进行了统计分析。分析结果显示,最易导致腐蚀穿孔的管线是污水管线,且普遍属于内腐蚀,主要是CO2-H2S-Cl--H2O-O2电化学腐蚀最终导致了穿孔。同时研究了导致金属管线和非金属管线腐蚀穿孔的主控影响因素,在此基础上提出了具体的防治和管理措施,从而事先预防管线的腐蚀穿孔,保障油田的安全正常生产。     

芳烃抽提装置苯塔402顶空冷出口管线失效分析

介绍了芳烃抽提装置苯塔顶空冷器出口管线的腐蚀情况,对造成该管线严重腐蚀穿孔的原因及机理进行了分析,并提出了相应的防腐蚀对策.     

催化汽油碱渣处理装置的运行与优化

国内汽油碱渣处理通常采用酸化提酚工艺技术,该技术存在较大的恶臭污染弊端。介绍了国内首次开发并成功运行的深度氧化脱硫、二氧化碳中和及汽油抽提脱酚(LiFT-CR)、尾气脱除二硫化物等组成的成套汽油碱渣处理工艺。该工艺采用全相接触碱渣氧化塔对碱渣进行深度氧化处理,结合液膜传质反应器及碳化、汽油抽提工艺对氧化后碱渣进行碳化处理,而碱渣氧化尾气中的二硫化物实现了分离回收。该装置运行后,通过对氧化温度、氧化风量、进料流量、碳化风量、废水pH值等工艺优化及调整,并对纤维液膜反应器内芯、碱渣过滤器滤芯、氧化塔气体分布器等内部件的结构创新改进,实现装置连续稳定运行,处理后的废水达到设计要求,抽提后汽油博士实验、铜片腐蚀、水溶性酸碱的分析项目合格,脱硫后尾气达到了排放标准。     

螺旋导流器在地面混输管线中的应用研究

着重就流动状态对混输管线损坏的影响进行了理论分析与实验研究，通过实验研究证明，采用螺旋导流器可以很好地改变多相流体流动状态，此装置可改变滨南油田目前由于腐蚀严重、管线频繁穿孔给原油生产带来的被动局面。     

制氢装置变换气分液罐出口管线腐蚀穿孔分析及防控

某石化公司制氢装置变换气分液罐底部出口管线弯头发生穿孔泄漏。为了找出其原因，对失效管线的腐蚀形貌、金相组织、腐蚀表面微观特征及腐蚀产物进行了分析，结果表明，出口管线弯头穿孔泄漏的主要因素是管线内酸性水(碳酸)的二氧化碳腐蚀和凝结水的流体冲刷作用；腐蚀和冲刷的交互作用加速了弯头管壁的减薄直至穿孔。提出了加强监控和管线材质升级等防控措施。     

不停炉更换锅炉给水管线获得成功

南京炼油厂在65吨锅炉一氧化碳1号炉给水系统,首次不停炉抢修更换给水管线取得成功,避免了启停锅炉6台次所造成的40余吨燃料油、4千度电、2千吨除盐水和15吨蒸汽的消耗,节资1万余元. 锅炉是催化裂化装置主风机的动力来源.1985年5月下旬动力分厂二车间65吨一氧化碳1号炉给水管线因长期运行造成腐蚀穿孔、泄漏.采用传统的打管卡和从国外引进的高压密封胶堵漏等新技术,没获得成功.在给水管内压力高达45公斤/厘米~2的情况下,泄漏越来越严重,直接威胁安全生产.     

西北油田集输泵站储罐与管道修复技术

西北油田坨四站的钢制储罐在运行中经常遭受内外环境介质的腐蚀,喘流腐蚀(磨耗腐蚀)是集输泵站管道腐蚀穿孔频繁的主要因素.选择电阻很大的防腐绝缘层对管线进行保护是地下管线防腐的主要措施.应用强制电流阴极保护方法,在集输泵站站区内构筑大的防腐蚀保护网,可以有效地解决储罐底板外腐蚀的问题.在管线底部放空时,管线上部必须有敞开的阀门,防止管线抽瘪.因此,建议进行HDPE管修复技术的研究.     

脱硫装置贫胺液系统的腐蚀与控制

<正> 我厂气液脱硫装置设计年处理催化干气和焦化干气15万吨,液态烃15万吨,采用一乙醇胺作酸性气体的吸收剂。该装置溶剂再生后的贫胺液系统共有八台冷换设备(四台贫液/富液换热器、四台贫液冷却器),工艺管线近千米,全部采用碳钢制造。近几年来,几乎所有的冷热贫液换热器和工艺管线的焊缝、熔合线及热影响区均发生点腐蚀穿孔和应力腐蚀破裂。新换的工艺管线一般使用     

催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进

中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约0.7 Mt,液化石油气精制采用常规工艺.产品精制单元自2012年开工以来,液化气原料H2S含量一直远超设计值,进入后续碱洗脱硫醇系统,新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加.由于碱渣中带溶剂,导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困难.针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题,对常规精制流程进行了改进,将一级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤.改造后,液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t,溶剂单耗由0.274 kg/t下降到0.115 kg/t;碱液消耗由16 t/d降低到6t/d;碱渣排量由19 t/d降低到7.4 t/d,月经济效益约57.92 × 104 RMB￥.     

二氧化碳驱引起管线穿孔的统计分析及防治措施

二氧化碳驱后柳赞北区管线穿孔频率明显增加,为查明原因,从管线类别、地理位置、穿孔影响因素及管线使用时间等因素进行了统计分析。结果显示,该地区管线频繁穿孔是受二氧化碳驱的影响,部分对应油井产出液中二氧化碳浓度较高,在集输过程中对管线造成腐蚀,导致管线穿孔;同时转油站不能成功地除去原油中高浓度的二氧化碳,使得掺水中二氧化碳含量累加,导致掺水管线穿孔。结合实际生产工艺流程,采取改换掺水来源、更换严重腐蚀管段、优化原油集输流程和化学防腐等措施,可极大地降低区域管线穿孔频率,对管线具有良好的保护效果。     

宝浪油田集输系统工艺改进与完善

宝浪油田原油集输处理系统经过多年运行,已出现各种问题,例如来油阀组以及高低压除油器没有超越流程;三相分离器盘管结垢、腐蚀严重,处理效果不好;原油储罐呼吸损耗大;污水管线穿孔频繁、水质难以保证等问题。通过现场调查分析,采取完善工艺,采用强磁阻垢器以及复合材料管线,改进污水处理技术,优化装置操作等技术措施,确保了原油脱水合格;处理后的污水水质达到A3标准,油气损耗大幅降低,解决了污水管线穿孔频繁问题,同时确保了生产系统安全平稳运行。     

酸性水汽提塔顶空冷器出口管线弯头腐蚀分析及防护

对独山子石化分公司炼油厂第二联合车间加氢型酸性水汽提装置汽提塔顶空冷器至回流罐管线弯头腐蚀泄漏现象进行了宏观检查和壁厚测定分析,认为引起弯头腐蚀穿孔的主要原因是,在湿硫化氢条件下,管线内介质气液分层,液相在重力作用下加剧了对管线弯头处的冲刷,从而引起管线弯头腐蚀穿孔。根据腐蚀原因分析和工程应用经验认为,采用更换腐蚀部位管线并涂刷涂料内防腐的方法,可以有效避免弯头腐蚀。     

碱渣中和处理装置的腐蚀及防护

一、概况碱渣中和处理装置是长岭炼油化工厂“七五”重点环保革新项目,其环保意义与经济效益较大.该装置的主要任务是将常减压电精制常一、二、三线碱渣用硫酸中和法回收环烷酸.其处理能力为9.9×10~3t碱渣/a.     

20G原油输送管线腐蚀穿孔试验研究

地面集输管线的腐蚀穿孔是影响油气田安全生产的主要隐患之一。西部某油田新建20G原油输送管线在服役1年后便发生腐蚀穿孔,通过宏观检查、管体理化性能检测和腐蚀产物分析等试验手段,分析了该管线腐蚀穿孔的原因。试验结果表明,由于该管线内部输送介质流速较小,水相在管道底部沉积,而介质中的CO_2、H_2S和地层水对管线造成腐蚀,其中地层水中高浓度的氯离子能够促进点蚀的形核及发展,从而导致管线穿孔。     

气田采出水处理设备及管线的腐蚀与防护

苏里格第三天然气处理厂气田采出水主要由含醇气田采出水和处理厂生产污水组成,这些污水经管线输送至污水储罐进行储存、沉降,腐蚀能力极强,含醇污水管线、储罐频繁出现腐蚀穿孔泄漏,严重影响气田采出水处理装置的正常运行。在对第三处理厂气田采出水水质分析研究的基础上,找出气田采出水腐蚀的原因,并采取一系列的防护措施,保障了气田采出水处理单元的安全平稳运行。