马钢电弧炉弹簧钢60 Si2 MnA氧含量技术可行性研究

针对马钢100t电弧炉EAF→LF→RH生产弹簧钢60Si2Mn A的冶炼生产工艺流程,采取系统的取样、综合分析弹簧钢冶炼过程中全氧变化规律及影响因素,结果表明:在电弧炉-LF精炼-RH真空处理中,全氧含量基本是逐渐降低的;通过精炼全程底吹氩气,采用顶渣操作和高碱度(R=3.5)精炼渣,来降低渣中氧化物的含量及活度,均有利于降低弹簧钢中的全氧含量;钢水中氧含量最终可以控制在10ppm以内;     

莱钢120吨转炉冶炼超低硫钢工艺优化

结合脱硫反应热力学和动力学理论,对莱钢120t转炉冶炼过程及操作制度进行了分析研究,通过控制转炉回硫对深脱硫工艺流程进行了优化。结果表明:(1)通过控制转炉回硫,可将LF炉中钢水硫质量分数控制在0.005%以下,脱硫率可达80%以上,终点硫质量分数最低可达到0.001%,并且能够稳定生产硫质量分数小于0.005%的低硫钢种;(2)顶渣SiO2质量分数可控制在8%以下;(3)终点(FeO+MnO)质量分数和可降低到1%左右,碱度可控制在5～6之间。     

转炉冶炼专家系统开发研究

转炉冶炼终点控制系统在提高吹炼终点碳、温命中率,缩短冶炼周期,提高生产效率方面具有一定的意义.通过采集转炉炼钢过程产生的数据并进行分析处理,建立专家系统的知识库.输入入炉的铁水成分、温度及其他参考量,模型输出相应的冶炼制度.通过对输出的数值与现场的实际操作数值进行对比、分析,发现该系统在预测石灰用量、冷却剂用量、供氧时间及枪位控制等方面都具有较高的准确性.     

包钢80 t转炉重轨高碳出钢工艺研究

阐述了饮钢80t转炉冶炼重轨从低碳出钢到高碳出钢的工艺流程，并得到了出钢碳含量与[H]，[O]关系图以及出钢温度与[H]的关系图。     

钢水氧含量的预报与控制

通过测量湘钢炼钢厂80吨转炉终点钢水氧含量,回归得出转炉终点钢水氧含量主要取决于终点碳含量、钢水温度、终点锰含量和终渣氧化性,由此得出脱氧合金化时,脱氧量方程与脱氧剂加入量。     

BOF-LF-RH-CC流程钢液增氮控制研究

通过对25Mn2和36Mn2V转炉冶炼钢种氮含量取样分析,得出各工序氮含量变化的规律,研究各工序增氮机制及氮含量控制措施。结果表明,增氮量从大到小的工序依次为大包至中包的长水口段、LF精炼段、转炉出钢段,RH真空处理段钢水氮含量有所下降;采用适当的终点高拉碳工艺可降低终点氮含量;采用高碱度低熔点预熔渣覆盖钢液面和控制LF吹氩强度可减少精炼前期吸氮和避免钢水被吹裸而引起的吸氮;适当延长极限真空度保持时间有利于进一步降低钢水中的氮含量。     

50吨转炉顶底复合吹炼水力学模型实验研究之一

通过50吨转炉水模实验,研究了顶吹氧量、枪位和喷头结构(十种)对纯顶吹混匀时间的影响,以及底吹气量、凤咀结构(单管式、环缝式和多微孔环管式)、数目和布置(六种)对纯底吹混匀时间的影响,以及不同顶、底吹条件对复吹搅拌混匀时间的影响,探讨了底吹小气量时,顶枪在50吨复吹转炉中的作用和地位及合理操作参数。     

转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析

在90 t顶底复吹转炉上进行了12炉次炼钢过程的脱硫试验,并分别在每炉开吹后的5、10、15 min（出钢前）测量其炉温,且取钢和渣样,测量其钢、渣的组成。结果表明,随着冶炼的开展,钢中硫的含量先升高后降低,渣中硫的含量则逐渐升高;炉渣的脱硫能力随炉渣氧化性的增大而减小,随着炉温的升高逐渐增大,随着炉渣碱度的升高,则先增加后减小。生产现场工业试验结果与转炉渣-钢脱硫反应理论分析结果相一致。     

涟钢KR法脱硫过程铁水温度变化规律研究

采用多元线性回归方法建立了涟钢KR法铁水预处理过程中铁水温度的变化模型,并利用此模型对涟钢KR法处理过程中铁水温度变化规律和影响脱硫过程温降的主要因素进行研究。结果表明,导致铁水温降的主要因素依次是搅拌时间、脱硫剂量、脱后扒渣时间和铁水等待时间;采用KR法处理过程中,铁水温降为24~53℃,允许KR处理最低温度约为1 210℃;通过合理确定脱硫剂加入量及搅拌强度、提高扒渣速度和缩短铁水等待时间可减少过程温降,降低处理成本。     

基于RBF神经网络的转炉炼钢终点预报

转炉炼钢控制目标是终点温度和碳含量，由于炉温过高，无法在线连续测量.用传统的机理模型建立的终点温度和碳含量模型不够精确.基于RBF神经网络任意逼近函数能力，隐层中心采用最近邻聚类算法，避开K-均值法依赖于聚类中心的初始位置，易陷入局部极小点的缺点.权值调整采用带加权因子的递推最小二乘算法，建立基于RBF神经网络的转炉炼钢终点温度及碳含量的预报模型，并结合某钢铁企业一座180 t转炉的实际数据进行模型验证研究.结果表明,预报精度高于传统的机理模型及BP模型.     

转炉炼钢静态控制数学模型的研究

通过收集某钢厂５０ｔ转炉现场生产数据,利用统计回归分析方法进行计算机处理,建立 了氧气顶吹转炉炼钢的静态控制数学模型,即控制终点钢水碳含量的氧耗量方程和控 制终点钢水温度的废钢用量方程,并对模型进行了优化     

韶钢120t转炉炼钢终点静态控制模型开发与应用

针对韶钢第三炼钢厂依靠人工经验炼钢的实际情况,采用以物料平衡和热平衡为基础的理论模型和优化的增量模型相结合的建模方式,构建转炉终点静态控制模型。其中增量模型的参考炉次是经过模糊聚类中传递闭包算法处理,整个静态控制模型由C#编程语言实现。该模型在韶钢第三炼钢厂现场应用的结果表明,应用转炉炼钢终点静态控制模型预测出的造渣料、吹氧量和冷却剂的加入量,可以满足终点碳质量分数±0.02%和终点温度±20℃的范围,终点双命中率在70%以上。     

BS G460大规格微合金化钢筋的开发

大规格（公称直径Φ＞25mm)英标BS G460钢筋的生产难度大,性能合格率低,采用微合金化冶炼工艺和轧后余热处理工艺相结合开发了BS G460大规格钢筋,分析了生产钢筋的质量情况,提出了严格控制碳当量,提高钢的纯度和钢筋表面质量等相应的改进措施。     

鞍钢三炼钢厂低硫钢冶炼过程回硫分析

通过对低硫钢试验过程进行分析,研究了影响转炉冶炼过程回硫的各种因素,确定非低硫钢溅渣是转炉回硫的主要因素之一,并提出采用连续冶炼低硫钢可以减少回硫的操作工艺。     

转炉炼钢渣中Cu_2O与NiO的还原实验研究

结合某钢厂顶底复吹转炉冶炼含有铜、镍等成分耐候钢的生产过程,在实验室对铁碳熔体和纯铁液还原炼钢渣中铜、镍等氧化物进行研究。结果表明,在初始条件相同的情况下,1 300℃下铁碳熔体分别还原渣中Cu2O和NiO时,Cu2O比NiO更易还原,还原速度更快。1 600℃时在实验研究的碱度范围内,含有25%FeO的转炉终点渣中Cu2O、NiO能被纯铁液在10~20 min内还原完毕,尤其前10 min内w[Cu]、w[Ni]增长迅速。在相同碱度下,渣中Cu2O、NiO同时还原的速率基本相同;随着渣碱度的增大,Cu2O、NiO还原的速率及终还原率均有所降低。     

含B2O3的Al2O3-Fe2O3基无氟复合造渣剂的试验研究

研究含B2O3的Al2O3-Fe2O3基无氟复合造渣剂快速造渣及其机理。在杭钢炼钢厂40 t转炉上进行含B2O3的Al2O3-Fe2O3基无氟复合造渣剂的工业性试验。试验表明该造渣剂冶金特性良好,能提前0.5～1.0 min化渣;全程化渣好,基本上不喷溅,不返干;钢铁料、石灰等的消耗有所降低。这些结果表明在转炉冶炼前期,提高炉渣（Al2O3）和（B2O3）含量有利于快速化渣。     

Influence of operation parameters on flash smelting furnace based on CFD

The influence of three important operation parameters in Jinlong flash smelting furnace, including the distributing blast speed, the oxygen enrichment rate of process air and the ratio of central oxygen to overall oxygen (Oc/Oo), has been investigated using a virtual simulation system on copper flash smelting furnace. The core of this virtual simulation system is a numerical simulation of CFD (computational fluid dynamics), and this system incorporates coupling momentum transport, heat transport, mass transport,reaction kinetics between gas and particles and chemical reactions between gas and gas. A set of numerical predicted data were obtained. The CFD simulation shows that there is a sensitive zone of the distributing blast speed, and the dust content ascends when thespeed exceeds 180 m.s^-1. Increasing the oxygen concentration of processing air benefits the efficient production of the flash smelting furnace.     

铁道车辆用阶梯轴生产工艺细节优化

采用超声波探伤、组织观察、元素面扫和能谱测试手段,对某厂最新研制的铁道车辆用0Cr16Ni5Mo阶梯轴不同批次产品进行分析和研究,确定在真空感应炉冶炼电极棒Φ330mm-电渣重熔Φ610mm 钢锭双联工艺下冶炼,再经阶段锻造,其产品可达技术要求。合理设置真空感应炉精炼期搅拌频度和温度,不仅可以实现对电极棒化学成分的精准控制,而且可以使气体中氧气质量分数由66×10^-6降至30×10^-6。研究表明,0Cr16Ni5Mo阶梯轴生产工艺优化条件为:冶炼频率为150Hz,Ar气搅拌流量为70~80L/min,搅拌频率为65Hz,在1150、1050℃的温度下分别均质化处理3h和5h,阶段快锻在3500t的条件下进行镦粗处理,在2000t的条件下成材。     

基于SELF-SReM4模型铁浴熔融还原冶炼不锈钢母液的理论预测

利用SELF－SReM4模型解析了C－Cr－Fe－Ni四元系中各组元活度，在此基础上，对铁浴熔融还原冶炼不锈钢母液过程进行了理论预测，提出在复吹条件下应考虑熔池中CO2对Cr和氧化作用，并计算了该选择性氧化反应的转化温度．分析了冶炼不同成分的合金、转化温度、熔地含碳量和二燃率之间关系，并讨论了这些参数对渣中残余（％T．Cr）的影响．热力学预测结果为铁浴熔融还原冶炼不锈钢母液的工业性基础试验的顺利进行提供了理论依据．     

固体冷冰铜碎磨性质的研究和工艺设计

固体冷冰铜是闪速熔炼的中间产物，含铜品位高达50％－65％，本文通过对其碎磨性质的研究，在总结并吸收贵溪冶炼厂转炉渣生产的成功经验基础上，确定了固体冷冰铜碎磨工艺流程和设备选型。