浅议提高烧结法溶出磨产能的途径

对影响溶出磨下料量的各种因素进行分析,提出了提高溶出磨台时产能的措施。     

探索氧化铝烧结法新运行模式

日前,中铝山西分公司氧化铝烧结法系统优化生产组织方案,探索实施“5台熟料窑、4台溶出磨运行,保下料大于280t／h”的经济运行模式,打破以往溶出下料大于280t／h的高产时期必须运行6台熟料窑、6台溶出磨（或5磨）的生产组织模式,有效提高了熟料窑、溶出磨运行效率,拓宽了挖潜增效空间,实现了生产组织经济运行。     

溶出磨“自启动”现象的分析及处理

在烧结法生产氧化铝的生产工艺流程系统中．熟料溶出是生产流程中的一个重要环节．溶出磨是熟料溶出的基本设备。在生产中，溶出磨曾多次出现非正常“自启动”现象，对人员和设备造成损害的事故。本文针对现场存在的状况，从二次回路、励磁系统理论和实际两个角度对各种可能发生事故的原因进行了分析．并提出了解决问题的方法。     

熟料流态化溶出半工业试验

在用碱石灰烧结法生产氧化铝过程中,熟料溶出是一个重要环节。溶出过程的技术经济指标,直接影响着生产成本和技术水平。因此,选择合理的溶出工艺,确定适当的溶出制度极为重要。国内外都曾在这方面做过一些工作,如目前生产上沿用的二段磨粉碎溶出,渗滤器和筒形回转器颗粒溶出等。     

溶出磨自启动事故的分析及处理

在我厂生产系统中,熟料溶出是生产流程中的一个重要环节,溶出磨在其中起着相当重要的作用。在生产中,曾多次出现在无人操作的情况下,溶出磨自行并车启动,对人员和设备造成损事故。本文针对现场中存在的状况,从理论和实际两个角度对各种可能发生的事故的原因进行了分析,并提出了解决问题的方法。     

贝氏球作溶出磨介质的试验分析

贝氏球在烧结法氧化铝生产熟料溶出中使用结果表明,该球耐磨性强,破碎率和畸形率低,球耗量少,是目前溶出磨比较理想的研磨介质,贝氏球取代普通钢球,是降低熟料溶出成本的有效途径。     

球磨机端盖法兰连接螺栓的断裂原因及其解决

对氧化铝生产流程中溶出工艺使用的QS-2736溢流型球磨机（溶出磨）端盖法兰连接螺栓出现断裂的问题进行分析,并提出相应的解决方法和预防措施。     

铝矿活化焙烧增浓溶出技术研究

山西一水硬铝石经活化焙烧后,铝矿中Ａｌ２Ｏ３碱溶活性明显提高,其可磨性能得到改善。添加到拜尔法压煮器溶出末期或一、二级闪蒸槽进行后加矿增浓溶出,可以提高拜尔法溶出系统产能约１５％。试验研究出了活化焙烧和后加矿增浓溶出最佳技术条件,并对溶出浆液沉降性能、水解损失、主要工艺方案、生产成本等方面进行了分析和探讨。     

减少拜尔法生产中粗砂产出的途径

为了提高拜尔法沉降槽的生产能力,减轻粗砂对沉降及过滤系统泵的磨损,以确保高压溶出的稳产高产,中国铝业山西分公司对高压溶出稀释矿浆进行粗颗粒分离,除去粗砂,粗砂返回烧结法配料,增加了生产成本。本文就粗砂的产出原因,结合分公司生产实际,从矿浆细度、溶出温度、溶出时间等影响溶出效果的主要因素进行分析研究,提出了利用格子磨-旋流器新工艺改善矿浆细度,改进不凝性气体排放方式,完善溶出机组,开发水力除疤技术等改进措施,以大幅提高溶出效果,减少粗砂的产出,为企业创造较好的经济效益。     

降低拜尔法粗砂产出的途径

为了提高拜尔法沉降槽的生产能力，减轻粗砂对沉降及过滤系统泵的磨损，以确保高压溶出的稳产高产，山西分公司对高压溶出稀释矿浆进行粗颗粒分离，除去粗砂，粗砂返回烧结法配料，增加了生产成本。本文就粗砂的产出原因，结合分公司生产实际，从矿浆细度、溶出温度、溶出时间等影响溶出效果的主要因素做以分析研究，提出了利用格子磨一旋流器新工艺改善矿浆细度，改进不凝性气体排放方式，完善溶出机组，开发水力除疤技术等改进措施，以大幅提高溶出效果，减少粗砂的产出，为企业创造较好的经济效益。     

国外新矿源矿石工业溶出实验研究

为了拓展资源,为拜尔法生产提供充足够的矿石资源保证,我厂进行了新矿源的矿石工业化溶出实验,取得了相应的数据,为今后的矿石资源储备和可持续发展创造了条件。本文详述了对新矿源铝土矿石的工业化溶出实验的全过程,获得了诸如可磨性、可溶性、溶液成分和溶出温度等参数对比数据。结果显示,新矿石可以使用,综合性能优于印尼矿。     

高含量一水软铝石的三水铝石矿溶出工艺研究

本文研究了高一水软铝石含量三水铝石矿的生产工艺,对矿石的可磨性、矿浆的预脱硅、矿石的溶出过程中     

拜耳法矿浆高效旋流分级技术应用

在原有一段磨闭路磨矿流程基础上,通过改进矿浆磨加水力旋流器磨矿新工艺,实现拜耳法原矿浆制备的高效、低耗。一方面矿浆粒度指标合格率由改造前的65%提高至95%以上,确保了后续溶出效果;另一方面大幅提高矿浆磨生产效率,减少了清检、维护工作量。     

高硫铝土矿粗粒径焙烧脱硫及其溶出性能

分别对盘磨(粒径830μm占75%)和球磨(粒径75μm占85%)的一水硬铝石型高硫铝土矿进行焙烧脱硫处理,并与原矿进行溶出对比试验研究。结果表明,在700℃焙烧30min后,盘磨矿与球磨矿的硫含量分别从2.33%降至0.68%与0.64%,可以满足氧化铝生产工艺要求。当溶出条件为苛碱浓度245g/L、溶出温度260℃、石灰添加量8%、溶出时间60min时,焙烧矿氧化铝的溶出率提高了3.0~4.5个百分点。     

温度监测在溶出磨系统中的应用

介绍通过对溶出磨大瓦及同步机托瓦、电机绕组进行温度测试，掌握其运行状况，及时发现隐患并进行处理，达到预知维修目的。     

氧化铝矿浆磨节能技术改造

本文主要研究了氧化铝生产中的矿浆制备系统,通过一系列措施优化矿浆磨结构和系统配置达到节能降耗的目的。通过优化磨体内隔仓板结构,提高磨机过料能力,解决矿浆磨满磨现象;通过优化磨机内研磨体填充率及级配,提高磨机破碎和研磨性能,做到降耗增效;同时通过优化矿浆辅机旋流器结构,采用先进的进料方式提高分级效果,使矿浆在较粗的粒度下也有较好的溶出率。     

高浓度熟料溶出过程影响因素研究

对高浓度熟料溶出过程影响因素进行了详细研究。结果表明:高浓度熟料溶出时,对溶出过程影响较大的因素主要是液固比、溶出温度、溶出时间、调整液Al2O3浓度及SiO2浓度;高浓度熟料溶出时,碳酸钠浓度和游离苛性碱浓度对溶出液SiO2浓度和Al2O3溶出率的影响不大,相对调整液Al2O3浓度而言,是次要作用,这与低浓度溶出过程大多数研究结论有所不同;高浓度熟料溶出时,硫钠浓度对溶出过程影响极小;高浓度熟料溶出时,控制好溶出过程主要影响参数,可将溶出过程二次反应控制至最低。     

高钛铝土矿的高压水化法溶出试验研究

分别采用高压水化法和拜耳法对某高钛铝土矿进行溶出,对比两种方法对Al_2O_3及TiO2溶出率的影响。研究了高压水化条件下溶出温度、苛性碱浓度、溶出时间以及石灰添加量对高钛铝土矿中Al_2O_3及TiO_2溶出率的影响。结果表明,高压水化法更有利于提高Al_2O_3溶出率、降低TiO2溶出率,溶出效果优于拜耳法;高压水化法的最佳溶出条件为:溶出温度290℃、苛性碱浓度360g/L、溶出时间60min、石灰添加量8%,此条件下氧化铝的实际溶出率可达90.832%,TiO2的溶出率仅为4.108%。     

富云母高岭石铝土矿拜耳法溶出性能研究

富云母高岭石铝土矿具有铝高、硅高和铝硅比低的特点,为有效开发利用该类型铝土矿,了解拜耳法溶出氧化铝工艺的适应性,获得适宜的溶出条件并提高溶出率,采用高压盐浴溶出试验研究溶出温度、溶出时间、循环母液苛性碱浓度、石灰添加量、矿石粒度和配料分子比对氧化铝溶出性能的影响。结果表明:该铝土矿适合采用拜耳法溶出,适宜溶出条件为:溶出温度260~280℃、溶出时间60min以上、循环母液苛性碱浓度220~240g/L、石灰添加量9%、矿石粒度0.28mm、配料分子比1.35~1.45。在此条件下,氧化铝实际溶出率达72%以上,相对溶出率达96%~98%。     

某高硫铝土矿选择性溶出氧化铝试验研究

研究从贵州某高硫铝土矿中溶出氧化铝,通过正交试验确定了氧化铝溶出的影响因素及优化条件。结果表明:各因素对Al_2O_3和S溶出率的影响顺序为溶出温度苛性碱质量浓度石灰添加量溶出时间;在溶出温度250℃、苛性碱质量浓度254.9g/L、石灰添加量8%、溶出时间60min优化条件下,氧化铝溶出率在95%以上,硫溶出率在24%以下,氧化铝的选择性溶出效果较好。