硅油减振器阻尼测试试验台的组成与力学模型

基于共振法硅油减振器阻尼测试原理,开发了硅油减振器阻尼测试的试验台.设计并加工了行星齿轮激振箱,利用行星轮上偏心块旋转时的不平衡惯性力产生正弦力矩激振.设计了试验台驱动装置,实现硅油减振器测试转速和激振频率相互独立调节.建立了试验台的信号分析处理方法和流程,利用角度编码器测试硅油减振器的转速信号,由此计算得到工作接盘的扭振角度—激振力矩频响函数.建立了试验台等效扭振模型,计算了试验台激振力矩、转动惯量和扭转刚度,并设计试验辨识了试验台的扭转刚度与激振箱润滑油阻尼.     

测试参数误差对内燃机激振力识别精度的影响

激振力识别是内燃机振动控制的基础和重要环节,为了确定内燃机整机系统的质量、转动惯量、刚度、阻尼、质心位置等各测试参数误差对激振力(矩)的识别精度的影响,通过数值模拟生成了整机振动加速度时域信号,根据相关动力学原理编写了内燃机激振力(矩)识别程序,利用试验及经验确定了测试参数误差的波动范围,分析了多工况下的各个测试参数误差对激振力(矩)识别精度的影响。结果表明:若需二阶往复惯性力(矩)、三阶和六阶倾倒力矩识别误差小于5%,则质量测试误差需小于±4.27%,转动惯量测试误差需小于±4%,刚度测试误差需小于±20%,阻尼系数可用范围为0.075~0.125,质心偏移误差需小于±40 mm。     

发动机硅油减振器试验台

本文介绍发动机硅油减振器试验台的结构特点、计算和测量方法,分析了主要的误差对试验台性能的影响,并提出提高试验台精度的途径。最后说明了本试验台在阻尼测量和检查减振器特性方面的应用。     

新型阻尼结构叶片振动特性试验研究

干摩擦阻尼结构被广泛应用于透平叶片中来降低其振动应力。文章设计并搭建了干摩擦阻尼块结构叶片振动特性测试试验台,通过测量一新型阻尼结构叶片的振动响应值,获得了不同激振力及模拟离心力转速下叶片频率响应曲线及模态阻尼比。试验结果表明：当激振力较小时（4N、5N和6N）,叶片的共振频率随模拟离心力转速的上升而不断增加,而模态阻尼比则先增加再减小,在40％模拟离心力转速工况下模态阻尼比最大,叶片减振效果最好;当激振力较大时（12N、18N和24N）,叶片振动更加剧烈,使得阻尼块接触刚度降低,叶片的共振频率接近自由叶片固有频率,而模态阻尼比随着模拟离心力转速的上升不断降低。     

柴油机硅油减振器实际工作过程的扭振仿真计算研究

目前还没有针对硅油减振器实际工作过程的计算方法,通过分析硅油减振器的工况、阻尼系数和硅油粘度、温度之间的内在联系,以及在工作运转中动态热平衡建立过程,建立了基于动态平衡的硅油减振器工作过程的扭振仿真计算方法,并经过工程实例应用和实际机组测试结果的分析比较,来检验计算方法的合理性,从而验证了其工作过程是一个动态平衡的建立过程,为进一步对硅油减振器进行精确匹配计算和设计打下基础。     

EQB210柴油机曲轴扭振减振器优化设计研究

介绍了EQB210柴油机匹配橡胶扭振减振器和硅油橡胶复合式扭振减振器的优化设计研究过程.研究表明:橡胶扭振减振器难以满足最佳优化设计要求.即橡胶的阻尼较小;硅油橡胶复合式扭振减振器可以满足最佳优化设计要求,即用硅油满足阻尼要求,用橡胶层满足刚度要求;硅油橡胶复合式扭振减振器的减振效果优于橡胶减振器,可使对曲轴轴系扭振影响最大的4.5次和6次扭振振幅的最大值下降35%以上;多质量当量模型扭振计算数据与试验测量数据的一致性较好.     

400CaX—5型舰用柴油发电机组轴系扭振分析

本文介绍了12V180ZCaD—2型柴油机台架系统和400CaX—5型柴油发电机组轴系扭转振动的特性分析。柴油机在试验台架上分别带有硅油减振器、弹性联轴器和水力测功器等以不同的组合形式进行扭振试验和计算,较全面地分析了柴油机的扭振特性,验证轴系当量参数和硅油减振器的效果,在此基础上,对柴油发电机组进行扭振计算和测试,分析机组在正常工作范围内的扭振特性。     

斯太尔WD615系列柴油发动机扭振测量与分析

利用浙江大学新研制的高精度数字化扭振测试系统,对装用国产扭振减振器的斯太尔WD615系列发动机进行了全负荷工况下的曲轴扭振特性台架测试.通过对全转速范围内各稳定转速下的扭振时域波形和各谐次扭振幅频特性曲线的综合分析表明,该机型配用国产扭振减振器完全满足扭振减振要求.     

橡胶式扭振减振器温度特性的试验研究

橡胶随着温度的改变其剪切弹性模量、动态柔度、阻尼等参数的变化对橡胶式扭振减振器的固有频率定调比、阻尼比等重要特性有直接的影响。因此，按定温或常温确定的橡胶式扭振减振器的设计参数，对变温状态下工作的橡胶式扭振减振器必将产生较大偏差。通过试验研究，本文论述了橡胶式扭振减振器固有特性随工作温度的变化规律，从而为其精确地设计和测试提供了依据。     

汽轮机叶片激振力分析及优化

分析了汽轮机叶片的激振源并建立了激振力数值计算模型，在此基础上，应用谐波分析技术对转速倍率的各阶谐波激振力分量给出定量结果，建立激振力对相关参数敏感度的计算方法。     

橡胶式扭振减振器温度特性的试验研究

橡胶随着温度的改变其剪切弹性模量、动态柔度、阻尼等参数的变化对橡胶式扭振减振器的固有频率定调比、阻比等重要特性有直接的影响。因此，按定温或常温确定的橡胶式扭振减振器的设计参数，对变温状态下工作橡胶式扭振减振器必将产生较大偏差。通过试验研究，本文论述了橡胶式扭振减振器固有特性随工作温度的变化规律，从而为其精确地设计和测试提供了依据。     

硅油减振器精细制造及扭振抑制变化的研究

通过对硅油减振器组成部件的精细加工,提高其工艺尺寸、形位公差的精度和硅油填充率,利用扭振测试平台、专用工装对装配有标准和精细制造减振器的发动机曲轴变形情况进行测试,对测试数据进行采集并对比分析,从而研究得出两种减振器在扭振抑制效果方面的变化结论。     

某船用柴油机硅油减振器的设计与匹配

通过建立某V型船用柴油机的轴系扭振当量系统模型,进行曲轴扭转振动的计算分析;根据分析结果对该船用柴油机进行硅油减振器匹配设计,以保证曲轴自由端共振振幅及轴段扭振应力低于许用值,同时硅油减振器的散热能力符合要求。扭振测试验证表明:所匹配设计的减振器满足规范和设备安全运行的要求。     

气隙激振力对转子临界转速的影响

从诱发汽流激振的原因出发,指出气隙激振力是汽轮机组发生汽流激振的主要原因,并以Riccati传递矩阵法为框架,建立能够处理包括气隙激振力在内的各种激振源对转子临界转速影响的计算模型。利用该模型就气隙激振力对转子临界转速的影响进行了计算分析,通过与试验台实测的结果对比分析,验证了计算模型的可靠性,得出了临界转速的下降量随着充气压力的提高而增大的结论。该计算模型今后还可应用于转子稳定性及汽流激振的分析研究。图5表2参3     

防止主汽压力脉动激发转子不稳定扭振的措施

文献［２］指出：当汽轮机主汽管道压力脉动自然频率与转子某阶扭振固有频率相近时，主汽管道压力脉动很容易激发转子不稳定扭振。该文提出在转速通道加扭振滤波器的措施以防止不稳定扭振，并给出了线性和非线性两种滤波器。文中还提出应合理设计主蒸汽管道，使其压力脉动频率与扭振第一阶固有频率有一定避开率，以防止激发扭振。图５参４     

火电机组引风机变频改造后轴系断裂的原因分析与处理方法

某火电厂大型引风机进行变频改造后发生了轴系断裂,对该风机-电机轴系建模,计算弯振、扭振强度,分析断轴原因.计算结果表明,风机组变频运行在某些转速时,进入轴系扭振的共振区,发生共振时应力超过了电机轴材料的疲劳极限,导致轴系在短时间内发生断裂.通过进一步计算发现,风机及电机轴系的一阶固有频率与激振力频率避开10％以上时最大...     

基于灵敏度分析的内燃机曲轴扭振系统结构动力学修改

应用系统矩阵法利用系统矩阵法,分析了内燃机曲轴扭振系统无阻尼自由振动固有频率和振型对转动惯量及刚度的灵敏度。基于固有特性灵敏度分析,给出了扭振系统结构动力学修改的计算方法。以某内燃机曲轴扭振系统为例计算分析了固有频率和振型的灵敏度问题,在此基础上进行了动力学修改,提出了改进方案。     

防止主汽压力脉冲激发转子不稳定扭振的措施

文献（２）指出：当汽轮机主汽管道压力脉动自然频率与转子某阶扭振固有频率相近时，主汽管道压力脉动很容易激发转子不稳定扭振，该文央转速通道加扭振滤波器的措施以防止不稳定扭振，并给出了线性和非线性两种滤波器，文中还提出应合理设计主蒸汽管道，使其压力脉动频率与扭振第一阶固有频率有一定避开率，以防止激发扭振。     

某两缸柴油机增压器的布置结构优化

针对增压器涡轮外壳出现裂纹的故障,通过ANSYS结构动力学分析,得知增压器系统前2阶固有频率在发动机的激振频率范围内,存在系统共振,是故障的主要原因。为提高系统固有频率,设计了2个优化方案。通过模态分析及可靠性试验,结果表明:最优方案的一阶固有频率提高了98%,达到设计目标,且零件通过了可靠性试验的考核。     

汽轮机部分进汽试验台振动数值分析

针对汽轮机部分进汽试验台建立三维计算模型,通过有限元方法对不同工况下汽轮机组的振动情况进行数值分析,并通过在基频下实验与模拟结果的比较,验证了数值计算的正确性,同时给出了在倍频上没有出现振动的原因。计算结果表明:不同工况下,转速、进口总压对激振力引起的基频振动都有较强的影响;随着进口总压的上升,机组在基频上的振动将加强,同时也要关注高频激振力引起的高频振动。计算的结果为机组的安全运行提供了有价值的数据。