柴油机燃油凸轮再制造应用研究

从再制造技术要求、再制造方法分析及筛选、工艺试验和工艺设计等方面对燃油凸轮再制造进行了研究,并将研究结果应用于某船舶两台主机凸轮轴的修复。修复后的凸轮轴实际应用情况较好,表明:所研究的凸轮再制造方法切实可性。     

组合式空心凸轮轴液力连接及连接强度测试

介绍了凸轮轴液力连接原理,采用低碳钢轴管、中碳钢凸轮和轴颈,试制了某6缸柴油用凸轮轴,并对样件进行了连接结构静态扭转强度和疲劳强度测试。试验结果表明所制造的组合式空心凸轮轴能满足该柴油机的使用性能要求。     

高供油速率凸轮轴精密磨削工艺研究与验证

针对某型号柴油机高供油速率凸轮轴结构与加工精度要求高的特点,对工艺装置进行改进设计,并对工艺参数进行了优化。在多轮次工艺试验验证的基础上,总结形成了高供油速率凸轮轴精密磨削工艺规范,解决了凸轮高精度磨削问题,满足了该柴油机高供油速率凸轮轴的研制要求。     

大流量高压供油泵多支撑轴系凸轮轴有限元分析

采用PRO/E及 ANSYS Workbench软件对大流量高压供油泵多支撑轴系凸轮轴开展有限元分析。静力学分析和模态分析的结果表明:该凸轮轴的强度能够满足实际工况要求;凸轮1和凸轮2连接处变形极大,是易断裂点,在对凸轮轴进行优化设计时应重点考虑该连接处;轴颈振动对凸轮轴工作性能影响显著,应对轴颈采取减振措施。     

喷油泵内漏油故障分析

1 问题的提出 高低压密封分开结构的喷油泵总成装配后都必须通过低压密封试验,出厂时各装配面的密封性均达到要求。但其中有些经过一段时间的使用,出现柴油漏入凸轮轴箱内的故障,严重者经几十分钟柴油即充满整个凸轮轴箱,大大影响喷油泵的使用寿命。 随着对产品可靠性要求的提高,人们对内漏油故障越来越重视。由试验观察到内漏     

某船用柴油机凸轮轴设计优化

针对6缸船用柴油机凸轮轴设计方案,开展凸轮轴总成的扭矩校核;利用CAE仿真软件对凸轮轴总成的装配状态进行了仿真分析,找出存在设计薄弱环节的止推轴开展结构优化设计;同时并采取相应的制造工艺措施,提高凸轮轴的安全传动。     

共轨管装配拧紧工艺分析

对扭矩法和转角法2种紧固件装配拧紧方法分析,考虑共轨管限流器部件拧紧过程中影响轴向力的因素,通过试验来选择适合产品的最优的拧紧方法和策略,设计扭矩—转角法装配工艺并进行测试,测试结果表明,采用扭矩—转角法装配限流器部件可减少其轴力散差,保证装配的一致性,满足高压情况下共轨管的密封性和可靠性。     

基于3 DCS和尺寸工程的凸轮轴启动扭矩过载模型的建立与分析

利用三维偏差分析软件3 DCS对某发动机凸轮轴装配进行蒙特卡洛模拟偏差分析,结果表明,发动机凸轮轴装配失效次数较多,不能满足设计要求.结合导致装配失效的贡献因子和实际的加工装配工艺,探索出合理的优化方案.优化后的凸轮轴装配失效次数减小到了设计管控的标准,解决了该发动机凸轮轴由于公差设计、单件制造以及装配而造成的凸轮轴异响和卡滞问题.     

157FM四气门发动机配气机构的优化设计

本文对凸轮轴型线的优化设计步骤及气门弹簧的匹配校核进行了详细的分析与研究，并得出了经过优化后的凸轮升程曲线。     

凸轮轴生产厂简介

江西广丰内燃机配件厂始建于50年代末期,60年代从事抽水、碾米、农副产品加工机械等小农机制造,70年代小批量生产农用单缸小缸径柴油机,后经多次技术改造,形成各种农用车用、油泵等单缸、多缸凸轮轴20万根的生产能力。“八五”期间将完成5万根以上的年产低合金激冷铸铁凸轴的生产能力,以适应我国汽车工业的配套任务。目前有以20Cr为主,采用气体渗碳盐浴淬火工艺的油泵凸轮轴,其中以295油泵凸轮轴批量最大;以45号钢为主的农用柴油机凸轮轴,其中以S195,R175及其变型产品的批量最大;和车用动力低合金激冷铸铁凸轮轴3种     

ZB泵凸轮轴凸轮表面感应淬火工艺实验

ZHB泵在1986～1988年试制期间,其凸轮轴凸轮表面感应淬火后,常出现淬火裂纹.经多次工艺实验,对工艺参数调整优化后,很好地解决了这一难题.     

叶片弯、扭、掠造型规律对透平级气动性能的影响

基于动、静叶的最佳匹配原则,以改型后的某高压透平首级为研究对象,对静叶分别进行弯、扭、掠改型,并通过正交优化试验得到与静叶处于最佳匹配的动叶扭转规律,采用数值模拟的方法研究了不同的造型对流场的调控机理以及对透平气动性能的影响。结果表明：静叶正弯、反扭、后掠改型并匹配优化后的扭动叶,透平级总静效率和总总效率均有所提升,静叶中后部径向压力梯度和叶片出口熵增减小,静叶、动叶出口总压损失系数也减小。     

高压油泵驱动凸轮相位优化对正时皮带传动系统的影响

本文采用仿真模拟分析了高压油泵驱动凸轮相位优化对正时皮带传动系统的影响。研究中,以某3缸增压缸内直喷汽油机为例,首先确定了正时系统的负载,并考虑了曲轴转速波动的影响,仿真模拟分析了高压油泵驱动凸轮相位优化对正时皮带松紧边动态张力、正时皮带张紧器摆幅及曲轴与凸轮轴相对角度偏差的影响。仿真结果表明,采用优化后的高压油泵驱动凸轮相位可以降低松紧边正时皮带最大动态张力,提高松紧边正时皮带最小动态张力,从而解决松边零张力问题;同时可以减少正时皮带张紧器摆幅和排气侧曲轴与凸轮轴相对角度偏差,尽管进气侧曲轴与凸轮轴相对角度偏差有所恶化,但仍在要求范围内。最后采用优化的高压油泵驱动凸轮相位进行了系统动态测试,系统动态特性参数满足设计要求。研究结果对改善正时皮带传统系统的动态性,提高正时皮带和正时皮带张紧器寿命及发动机的可靠性具有重要意义。     

透平叶片弯、扭、掠联合造型规律及其气动性能研究

为研究静叶弯、扭、掠联合造型对流场结构的影响,以某高压透平首级叶片为研究对象,借助计算流体力学与正交优化方法,基于动静叶最佳匹配原则（即对于每种静叶构型,动叶都进行了相应的扭转规律变化,使得动静叶气动性能处于最佳匹配状态）,研究了静叶不同复合构型方式对流场结构的影响。结果表明：在合理的静叶弯曲规律下,静叶扭转改型对透平性能有较大影响,掠改型对透平性能影响有限;在一定的扭转规律下,对静叶进行掠改型对轮周效率的影响较小,仅后掠改型会提高透平的轮周效率;对弯扭掠静叶匹配扭动叶进行联合优化,得到的最佳透平的轮周效率为87.12%,与原始透平相比,轮周效率提高了2.09%。     

顶置式配气机构凸轮轴扭振试验

为分析凸轮轴扭振对配气机构影响,通过配气机构扭振实验,研究利用PCI高速A/D数据采集卡对轴系扭振的测量方法,介绍了扭转角信号的提取过程,测量了凸轮轴动态扭矩,分析扭振随工况变化的关系,随后讨论扭振对配气机构影响。结果表明:凸轮轴在整个转速范围内其最大扭振角基本稳定在0.31°左右(小于0.5°视为安全);扭振随转速升高,影响变大,并影响配气正时。     

自由滚磨技术在曲轴、凸轮轴光整加工中的应用

曲轴与凸轮轴作为发动机关键的两大核心零件,其加工精度和表面质量对使用有很大的影响。曲轴与凸轮轴表面在机械加工后会留下不同程度的粗糙表面及各种各样的缺陷,如表面凸凹不平、棱边残缺、飞边毛刺、磕碰划伤、微观裂纹等,这不仅影响零件本身的质量,而且也影响产品整机的装配精度、性能和使用寿命。现一种通过硬质颗粒与零件进行相对碰撞运动的自由滚磨光整加工,很好的解决曲轴与凸轮轴等轴类零件的光整加工。     

挺柱转动对凸轮挺柱摩擦副抗擦伤性能影响的试验研究

本文对498Q发动机凸轮和与之配对的球面挺柱(R750mm、R2000mm)分别在凸轮轴转速为1500r/min和1050r/min两种工况下,在TM—1型凸轮挺柱磨损试验机上,进行了挺柱转动对凸轮挺柱摩擦副抗擦伤性能影响的试验。在试验的基础上对此摩擦副的接触应力、滑动速度等参数进行了理论计算;并利用电子探针、扫描电镜分析探讨了该摩擦副擦伤失效机理,以及挺柱转动速度、挺柱球面半径和凸轮轴转速对其抗擦伤性能的影响。     

某船用柴油机硅油减振器的设计与匹配

通过建立某V型船用柴油机的轴系扭振当量系统模型,进行曲轴扭转振动的计算分析;根据分析结果对该船用柴油机进行硅油减振器匹配设计,以保证曲轴自由端共振振幅及轴段扭振应力低于许用值,同时硅油减振器的散热能力符合要求。扭振测试验证表明:所匹配设计的减振器满足规范和设备安全运行的要求。     

关于磨削凸轮轴降低桃形升程误差的技术研究

通过对桃形磨削原理、凸轮轴自身加工特点的分析,结合生产实际,采用新工装和完善工艺的办法,对凸轮轴重点加工项进行技术突破.就凸轮轴升程值超差的相关因素及解决措施从加工手段、加工方法、标准凸轮钳修等方面进行阐述.     

某柴油机凸轮轴箱的热-机耦合分析

以某机车用6缸直列柴油机凸轮轴箱为研究对象,建立凸轮轴箱和机体的装配接触模型,利用Ansys Workbench平台建立有限元模型,并根据凸轮轴箱的实际受力情况对其施加约束和载荷,进行稳态热分析和热-机耦合分析,得到其在缸头约束、螺栓预紧力、热负荷综合作用下的应力与变形云图,找出最大应力和变形所在位置。结果表明:凸轮轴箱各部位的应力满足材料的强度要求,最大变形出现在凸轮轴箱顶端,最大应力出现在凸轮轴箱右侧弧形板与侧板的端角处,凸轮轴箱设计安全。