从含钒钠化渣中制取高品位五氧化二钒

本文对铁水钠化处理后的含钒钠化渣水浸液净化、酸性铵盐沉钒的工艺条件进行了探讨。对磷、硫、硅等杂质含量高的含钒钠化渣浸出液,采用以除磷为主要指标的净化方法,同时脱除硅后的净化液可满足酸性铵盐沉钒的要求。净化后溶液含磷0.016克/升,硅0.91克/升(V_2O_515克/升时)。 净化液加硫酸铵沉钒,V_2O_5沉钒率达99％,V_2O_5产品纯度大于98％。试验结果表明:含钒钠化渣沿用现行提钒工艺制取高品位五氧化二钒是可行的。     

用碳酸钠吹氧法予处理含钒铁水—半钢氧气底吹转炉无渣炼钢

用碳酸钠吹氧法予处理含钒铁水同时脱除钒磷硫,低磷硫半钢氧气底吹转炉无渣炼钢半工业性联动试验,国内外首次进行。攀钢低硫含钒铁水经予处理后,得含3.55[C]％,0.011(P)％,0.013[S]％和0.067[V]％的优质半钢,甚至硫高达0.150％的含钒生铁也能获得[S]<0.028％的优质半钢;这种半钢在氧气底吹转炉内,不加任何造渣剂,仅脱碳调温,炼成优质碳素钢,成份、机械性能和钢中气体含量均符合部颁标准要求;所获含钒钠化渣,钒转化率大于99％,浸出率大于96％,可以不经细破和回转窑氧化钠化焙烧而直接提取精制五氧化二钒。本方法有可能成为大规模开发攀枝花钒钛磁铁矿,实现综合回收铁、钒和钛的更有效的新途径。     

钠化钒渣浸取液中两价硫(S~(2-))的测定—铁氰化钾容量法

钠化钒渣浸取液系含钒生铁经钠化喷吹后的渣用水浸取制得的溶液,呈强碱性,碱度(以NaOH计)约为50～70g/l.总钒(以V_2O_5计)约为20～25g/l,其中钒(V)占95～80%,其余为钒(Ⅳ),不含其它低价钒.总硫(以S计)约为0.15～1.2g/l;其中硫酸根占90～60%以上,两价硫占40%～微量(随溶液放置时间而降低),其它硫的化合物未能测定.浸取液另含硅、铝、磷、碳酸盐及少量铁.钒与硫的含量视原料及工艺过程而有较大差异.两价硫存在量直接影响钒(V)的收得率.     

从钠化钒渣制取精V_2O_5及回收钠盐的试验研究

本文针对钠化钒渣含钠、磷、硫、硅高的特点,提出了碳酸化—中性铵盐沉钒制取精V_2O_6及回收钠盐的工艺流程,可制得V_2O_5品位大于99%的精钒产品,以碳酸钠形式回收的钠盐纯度高,可返回用作铁水的直接钠化处理。在实验室条件试验的基础上进行了扩大试验,钒收率达92.6%,钠的收率为42.8%。     

钠盐处理含钒铁水及钠化钒渣水浸提钒

本实验采用钠盐处理含钒铁水,实现了同时脱磷脱硫和回收钒.钠盐处理后可直接得到水溶性的钠化钒渣,这种钒渣不需经钠化焙烧即可直接进行水浸提钒,处理后的纯净铁水由于含磷、硫极低,可实现无渣炼钢.实验是在100kg感应炉中采用两种方法进行的.一为搅拌法,另一为吹氧法.实验结果表明,两种方法的平均脱钒率可达80～90%,平均脱磷率大于75%,平均脱硫率为70%.钠化钒渣的钒浸出率为95～99%.对此浸出液采用电渗析器脱钠,伯胺萃取提钒,最后可得到纯度大于99%的V_2O_5产品.     

含钒铁水氧化钠化处理脱除钒、硫、磷的探索

应用铁水搅拌法加入碳酸钠和铁皮,可有效地同时脱除含钒铁水中的硫、磷、钒,钒形成可溶性钒酸钠进入渣相,直接水浸提取 V_2O_5,钒的转化率高达 92.0％。半钢磷和硫含量可以低于成品钢规格,能用无渣操作法炼钢。作者认为含钒铁水氧化钠化处理法的研究成功,将大大简化高炉和非高炉冶炼钒钛磁铁矿流程,综合回收钛、铁和钒。初步探讨了氧化钠化处理过程中脱磷、硫、钒反应的热力学和机理。     

钠盐喷射法处理含钒铁水工业试验

钠盐处理含钒铁水可同时脱除硫,磷和钒,获得低硫、磷优质半钢和转化率理想的钠化钒渣。喷射法采用浸入式喷枪,以氧气为载体将碳酸钠粉剂直接喷入含钒铁水内部,通过四十炉次十吨级工业试验表明,这种处理工艺具有技术先进,简单易行,钠盐有效利用率高,反应动力学条件好等特点.典型试验炉次钒,磷和硫的平均脱除率分别为:87.21％,94.15％,97.21％。     

钠化钒渣浸取液中两价硫的测定

在提钒工艺中,将含钒生铁经钠化喷吹制得钒渣,其浸取液为制备钒酸铵的母液。浸取液呈强碱性,两价硫的存在量直接影响五价钒的收得率,因此测定两价硫有其实际意义。 一、浸取液的组分 碱度:50～70g/l(以NaOH计); 总钒:20～25g/l(以V_2O_5计),其中V(Ⅴ)     

喷吹钠盐处理含钒铁水工业试验

钠盐处理含钒铁水以直接提钒,对某些钢铁厂来说,具有很大的吸引力。以氧为载体,喷吹钠盐处理含钒铁水,具有技术先进,工艺简单易行,钠盐利用率高等特点;处理后的低硫、磷纯净铁水,为无渣或少渣炼钢提供了基础条件。本试验中,对喷吹设备和喷吹工艺条件进行了研究,在钠盐、供氧量等适宜条件下,可取得钒脱除率≥85％,硫、磷脱除率≥90％的良好结果;钠化钒渣中钒的转化率十分理想,一般大于95％。     

利用碳酸钠处理铁水时钒的氧化行为

为了探讨从含钒的铁水中提取钒的经济合理的工艺,本研究以碳酸钠为熔剂,对合钒铁水进行了预处理,并对铁水中的含硅量、炉渣碱度、碳酸钠加入量、处理温度和炉渣中加三氧化二铁等因素的影响进行了研究。试验结果表明,碳酸钠能有效地脱除铁水中的钒、硅、磷和硫,而合碳量变化不大。为了使提钒过程有效地进行,铁水中的含硅量应低于0.3％或炉渣碱度(Na_2O/SiO_2)大于4.0。碳酸钠加入量不少于30克/公斤·铁水,而处理温度愈低愈好,一般可保持在1300～1350℃。如果在熔剂中加入三氧化二铁,将会促进钒等的氧化。预计在碳酸钠加入量为35克/公斤·铁水和1300℃时,铁水中含钒量可降低到0.03％,炉渣中五氧化二钒的含量可以达到13.5％,钒的氧化率约为90％。     

钠盐处理含钒铁水及钠化钒渣水浸提钒

本研究采用钠盐处理含钒铁水的方法,实现了同时脱磷、脱硫和回收钒。钠盐处理后可直接得到水溶性的钠化钒渣。这种钒渣不经钠化焙烧即可直接进行水浸提钒,所得纯净铁水由于含磷、硫极低,可实现无渣炼钢。实验是在15公斤及100公斤规模上采用两种方法进行的,一为搅拌法,一为吹氧法。实验结果表明,两种方法平均脱钒率可达80—90％;平均脱磷率大于75％;平均脱硫率大于70％。钠化钒渣的钒浸出率为95—99％。对钒渣浸出液采用电渗析脱钠,除硅净化,伯胺萃取提钒,最后可得到纯度大于99％的五氧化二钒产品。     

钒渣钠化焙烧过程的半定量分析

以碳酸钠为添加剂,对钒渣进行钠化焙烧试验研究,通过XRD半定量法检测产物中钒酸钠的质量含量,研究影响钒酸钠生成的因素,并通过SEM、TG等辅助方法对钒渣在碳酸钠存在下焙烧过程中的物相变化及相应温度进行研究。结果表明,钒渣在钠化焙烧过程中发生复杂的反应,主要包括橄榄石、尖晶石的氧化分解,以及钒酸盐、铬酸盐、硅酸盐、钛酸钠、铝酸钠、铁酸钠等的形成。产物中钒酸钠的质量分数随着V_2O_5、Na_2CO_3含量的增加而增加,在试验条件下,最优的反应温度是730℃,最优的反应时间是80 min,此时钒酸钠(Na4V2O7)在含钒物相中的含量可达98.09%,其它含钒物相主要是CrVO_3、CrVO_4以及FeVO_4。     

钒酸钙的还原及直接合金化

在实验室探索钒酸钙还原规律的基础上,用25kg高频感应炉,进行了钒酸钙直接合金化的研究,钒回收率平均为83％。又进行了0.5t电弧炉内钒酸钙团块和钢包内钒酸钙球团直接合金化冶炼含钒约为0.1％的低钒合金钢的试验,钒回收率分别为90％和86％。本流程的钒总回收率比“钠化钒渣→V_2O_5→钒铁”的合金化流程提高13～17％。     

高钒渣中金属铁测定干扰因素的探讨

一、前言近十几年以来,国内许多冶金工厂都生产了含钒量品位不同的钒渣,用来作钒铁以炼制含钒合金钢,或提取工业五氧化二钒。钒渣的质量指标中金属铁含量是一个重要项目。对于钒渣(V_2O_515～22％)书刊文献中[1、2、3、6、]应用的方法很不统一,引起偏差较大。新工艺流程采用含钒铁水或高钒生铁(V3％)。于槽式炉或底吹转炉吹炼得到钒渣(V_2O_522—38％),对于这种钒渣中金属铁的测定,选用何种方法为好,为此对各种测定方法的优缺点进行了研究。     

钒酸钙真接合金化的研究

由钠化钒渣制取的钒酸钙代替钒铁,用作电弧炉冶炼含钒低合金钢的合金料,经11炉试验结果,钒的回收率平均达90％。从钠化钒渣到低钒合金铜过程,“钒酸钙直接合金化”流程与“V_2O_5炼钒铁再合金化”流程相比,工艺流程缩短近一半,钒的总回收率提高15％左右,每吨钢成本降低19.32元。钒酸钙制球,在钢包合金化,钒的回收率也能达到85％。试验证明,此流程是从钠化钒渣中提取利用钒的最有效途径。     

石煤钠化焙烧,酸浸,离子交换提钒新工艺的试验研究

研究采用石煤钠化焙烧、水浸渣常温稀酸（或塔酸）浸出,901树脂常温离子交换提钒新工艺。V_2O_5的总回收率达76.56％。与传统的加温水浸-加温酸沉粗钒工艺相比,钒的总回收率提高25个百分点以上;吨钒成本降低25％左右;产品质量优于国标GB3283-87冶金99级V_2O_5的标准。     

含钒磷铁提钒冶炼试验研究北大核心

本文详细分析了含钒磷铁的物相,根据含钒磷铁中各元素对氧的亲和力不同,采用高温熔体吹氧—选择性氧化的冶炼工艺技术。试验研究了冶炼过程中温度、耗氧量等因素对钒、磷、铁等元素氧化率的影响。试验结果表明:吹氧冶炼温度控制在1350~1400℃、耗氧量为140~160 L/kg时分离效果最为理想,钒的氧化率可以达到95%以上,铁的氧化率控制在45%以下。     

石煤钠化焙烧提钒工艺的研究

使用“氧化脱碳-钠化-水浸-净化-酸性沉钒-碱溶-偏钒酸铵沉钒”工艺,对石煤提钒取得了较好的技术指标:V_2O_5水溶转浸率>80％,水浸渣中残留V_2O_5含量降至0.17％,V_2O_5总回收率>70％,产品V_2O_5品位为99.74％。 根据氧化钠化反应的热力学分析,选择和试验了各种焙烧制度。在最佳焙烧制度下,可得到高而稳定的钒的水溶转浸率。     

从钠化钒渣制取精五氧化二钒及回收钠盐

本文概述了钠化钒渣经浸出,氧化钙脱磷、铝盐除硅、碳酸化回收碱、氯化铵沉钒制取精V_20_5及尾液回收碳酸钠和氯化铵的工艺流程。该流程钒、钠直收率高,实现了分段闭路循环,避免了废水排放,实验室扩大试验的钒收率为90.6％,钠收率达79.9％。     

含钒磷铁提钒冶炼试验研究

本文详细分析了含钒磷铁的物相,根据含钒磷铁中各元素对氧的亲和力不同,采用高温熔体吹氧—选择性氧化的冶炼工艺技术。试验研究了冶炼过程中温度、耗氧量等因素对钒、磷、铁等元素氧化率的影响。试验结果表明:吹氧冶炼温度控制在1350~1400℃、耗氧量为140~160 L/kg时分离效果最为理想,钒的氧化率可以达到95%以上,铁的氧化率控制在45%以下。