切削振动阻尼器

在切削加工中,在刀具单向切削力的作用下,很容易引起工件和刀具的切削振动;特别是在切削薄壁、大直径,且装夹部位受限制的工件时,振动会导致加工面的形位精度、粗糙度严重超差。例如汽车轮鼓煞车内圆柱面的再加工。因内圆柱面与下轴承孔有同轴度要求,且其它部位又均为非加工面,所以加工时只能以轮鼓底部的轴承孔定位装夹,致使切削部位远离     

再生型切削颤振系统极限切削宽度探究

建立了数控再生型切削颤振系统的模型,推导再生型切削颤振的系统极限切削宽度计算公式.通过具体的试验和数学公式,基于Simulink对极限宽度进行仿真,能够很好地归纳出再生型颤振系统极限切削宽度,对实际加工有很好的指导作用.     

振动切削过程的实质与机理研究

从振动切削过程出发，研究振动切削过程中刀具与件之间学规律。在此基础上探讨了振动功削的施力方式问题，并对现行振切系统进行了分析，提出了新型振动切削系统的设计原则和方法。     

振动切削中刀尖圆弧半径对难切削材料加工的影响

通过对振动切削和传统切削的再生颤振发生机理的仿真计算,提出了在振动切削中采用较大刀尖圆弧半径刀具的加工方法解决难切削材料加工中的再生颤振及刀具强度问题。实验证明了这一新加工方法的有效性,并取得了精度高、稳定性好的加工效果。     

新型超声振动切削系统研究

定量研究了完成振动切削所需的刀具超声振动功率，据此提出了采用高效的压电换能器以及直接驱动刀具的新型超声振动切削系统，并对系统特性进行了测试。     

陶瓷的重叠振动切削

一、陶瓷精密切削法分析陶瓷的精密切削法是通过刀具的尖端将陶瓷有规则,一点一点地不断产生崩裂的切削方法,具体如下: 1.利用脉冲切削波形精密切削陶瓷利用作用时间短的脉冲状切削力波形,使陶瓷在刀具的刀尖附近产生崩裂。其金刚石车刀以频率f、振幅a在切削方向进行超声波振动,通过振动切削来作用于陶瓷。由于脉冲切削力波形的作用,使得在车床主轴卡盘上所夹持的陶瓷工件吃刀分力方向的弹簧常数K提高T/tc倍,从而可取得刚性化效果。 2.用间断脉冲波形切削力精密切削陶瓷根据振动切削,使间断脉冲切削力波形产生作用进行重叠振动切削。这种间断的脉     

切削振动条件下工件表面轮廓的形成机理

本文通过分析振动频率、主轴旋转频率等加工参数与被加工表面之间的关系。发现振动频率和主轴旋转频率的比值对表面空间和幅度起着决定作用。在此基础上,对被加工表面进行了仿真研究,提出了通过调整主轴转速表面进行了优化的方法。     

振动切削机理研究及应用

提出机床传统切削存在的问题及振动切削对机床研究的重要性，介绍了振动切削的机理，特点，并指出振动切削的研究是精密切削和超精切削的一个重要的发展方向。     

金属切削过程中的振动与刀具减振应用研究

通过描述金属切削过程中振动的形成和产生条件,具体结合各种情况对比分析了切削过程中的相关刀具参数对振动的影响,最后通过应用实例的总结和分析,提出了具体的减振方法的应用.     

滚切刀具的切削过程

阐明了滚切刀具切削速度的不同定义、内在联系及作用,论述了切屑变形中各种现象和理论,分析了刀具磨损机理。     

切削速度对切削过程温度分布影响的研究

有限元分析是研究金属切削过程的有力手段,各种有限元商业软件的算法不同,所以各软件的使用范围和准确性有待进一步分析。本文将Deform-3D软件用于切削过程的数值模拟,通过与实验数据的比较,证明在中高速度范围内,Deform=3D的数值模拟结果是较为准确的,随着切削速度的增加,模拟结果的误差增大。随后用Deform-3D软件模拟了不同切削速度对切削区温度分布的影响,模拟结果表明,刀屑接触区及工件上的最高速度都随切削速度的增加而升高,但工件上温度升高的趋势较平缓。     

绿色切削加工技术

传统的切削加工大量采用浇注法降低加工区温度,切削液的大量使用给环境和操作者健康带来了很大危害,而且增加了切削液排放回收的成本,面对人类社会可持续发展的需要,实施绿色制造已势在必行.在分析了绿色切削加工技术,如干切削技术、微量润滑、液态氮冷却、气体射流冷在机械制造中的应用及其技术特征.结论是绿色切削加工技术将逐渐取代传统的浇注供液方法,是未来制造业的发展方向,具有很好的发展前景.     

切削加工系统再生颤振机理的研究概况

再生颤振是金属切削加工过程中的一种常见现象,也是影响零件加工质量和限制生产率提高的主要因素之一。本文分别从线性和非线性颤振理论的角度,综述了国内外对再生颤振理论的研究概况。     

基于Web的切削过程仿真系统

提出了基于Web的切削过程仿真系统结构,设计并实现了一种以TCP/IP协议为基础、浏览器/服务器技术为支持的可视化的仿真系统。该系统具有可扩展性、交互性、动态性,可应用于切削过程的几何仿真、物理仿真及数控加工代码的检验,并以钻削过程为例证明了这种框架结构是可行而有效的。     

基于ABAQUS的金属切削过程中刀具温度场模拟研究

基于大型有限元软件ABAQUS仿真平台,通过数值仿真技术,对直角自由切削过程中刀具的温度场进行了模拟。通过改变刀具前角,对比了刀具温度场变化,得到刀具前角对切削温度的影响规律。     

干式切削在铣削加工中的应用

干式切削是绿色制造工艺技术，已成为金属切削加工发展的趋势之一，分析了干式切削加工对刀具的要求，讨论了刀具材料的选择，分析了干式切削在铣削中的应用实例。     

车削加工中切削用量的程序优化求解

本文基于切削用量选择的基本原则,直接以切削深度ap、进给量f、和切削速度v为设计变量,以加工时间为目标函数,以刀具耐用度、机床功率、轴向载荷和表面粗糙度等限定条件为约束函数,建立切削用量选择的优化问题。应用随机优化方法,编制优化程序求解了具体实例。该方法为工程应用提供条件。     

面向单元切削过程的切削参数优化模型

针对目前采用加权方法构造切削参数优化模型时权重的不确定性问题和同一工件不同工序和走刀的切削参数耦合问题,基于统计学原理提出一种面向单元切削过程的切削参数优化模型以实现多切削参数组优化问题的解耦.提出并利用体积价值系数、面积价值系数、体积切除率和面积切除率建立以单位时间利润率或单位时间利润为目标函数的优化模型,以解决加工质量、加工难度、加工效率、加工成本和加工利润之间的权重确定难题,开发基于单元切削过程的切削参数优化软件,以300M钢为对象进行切削参数优化:在生产任务饱满时,采用优化的切削参数比采用经验切削参数可以提高单位时间利润率1.55倍,在生产任务不饱满时,采用优化的切削参数比采用经验切削参数可以提高利润40%.计算结果表明,所提出的切削参数优化模型显著降低了切削参数优化问题的难度,具有良好的可用性.     

螺旋槽丝锥切削模型建立及切削过程模拟

建立了螺旋槽丝锥模型并利用DEFORM-3D有限元软件模拟丝锥的攻丝过程,将模拟得到的切削力与试验测量的切削力进行对比,证明该丝锥模型可以用来模拟丝锥攻丝过程的受力状况。用该丝锥模型研究了切削速度对切削力的影响,结果表明:随着丝锥转速的提高,切削扭矩先减小后增大,在转速为200r/min时扭矩最小。