硫酸化氧化焙烧—水浸法从红土镍矿中提取镍钴

采用硫酸化氧化焙烧—水浸工艺从高铁低镁的红土镍矿中提取镍、钴,主要研究了硫酸用量、酸化氧化焙烧温度和时间、水浸时间、水浸液固比等因素对镍、钴浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:矿石粒度-1mm,按酸料比0.54在300℃焙烧1h再升至800℃焙烧2h,水浸液固比3∶1,水浸温度70℃,水浸时间2h,此时镍、钴浸出率分别达到91.00%和91.51%,铁浸出率仅为2.72%。     

低品位镍钼矿加钙氧化焙烧试验的研究

对难选镍钼多金属矿进行了加钙氧化焙烧工艺试验研究。对氧化钙用量、焙烧时间、液固比、浸出温度等条件进行了试验研究，确定了各个因素最佳条件：氧化钙为镍钼矿的35％，焙烧时间2h，液固比2：1，浸出温度95℃。钼、镍的浸出率分别高达97％、93％，固硫率65％。     

非晶质硫化物型钼矿石高温焙烧预处理试验研究

针对某矿石非晶质硫化钼矿物中的钼难于浸出的问题,研究了氧化焙烧预处理后再酸浸工艺,考察了焙烧温度、矿石粒度、焙烧时间对钼浸出率的影响。试验结果表明:矿石焙烧后再硫酸浸出,硫化矿物被有效氧化,钼得到高效浸出;在矿石粒度-3mm、焙烧温度500℃、焙烧时间2h条件下对矿石进行焙烧,所得焙砂用硫酸浸出,钼浸出率可达83%,浸出效果较好。     

从某银锰矿中回收银

研究了以氯化焙烧－氰化浸出工艺从银锰矿中回收银，考察了氯化钠加入量、矿石粒度、焙烧时间、焙烧温度对银浸出率的影响。试验结果表明，在矿样粒度小于15mm，矿样与氯化钠质量比为10：1，焙烧温度800℃，焙烧时间4h条件下，银浸出率可达到78％，比直接氰化浸出时高56％，同时金也被浸了同。浸出渣经磨细磁选可使其中的锰富集。     

从复杂镍钴物料中浸出镍钴工艺研究

研究了采用硫酸浸出—硫酸化焙烧—水浸出工艺从复杂镍钴物料中浸出镍、钴,考察了物料在预处理过程中加酸与不加酸条件下的浸出效果,以及浸出渣焙烧过程中酸料质量比、催化剂用量、焙烧温度、焙烧时间等对镍、钴浸出率的影响。试验结果表明:经硫酸浸出预处理后的硫化镍钴物料,在酸料质量比0.85∶1、硫酸钠用量为物料质量4%、焙烧温度450℃、焙烧时间120min条件下进行焙烧,然后再用水浸出,镍、钴浸出率分别可达98.08%和98.79%,镍、钴浸出效果较好。     

菲律宾褐铁矿型红土镍矿还原焙烧试验研究

针对菲律宾某褐铁矿型红土镍矿,研究了采用还原焙烧—氨浸工艺(RRAL)综合提取镍、钴和铁。试验结果表明,以烟煤为还原剂进行还原焙烧,烟煤加入量为矿石质量的8%,焙烧温度为800℃,焙烧时间为60min,焙烧渣用碱性溶液浸出,镍、钴浸出率分别为88.27%和50.91%,浸出渣中铁质量分数为59.53%。     

杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸工艺试验研究

研究了杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸回收铜、镍工艺,试验结果表明:氧化焙烧温度650℃、焙烧时间1 h、焙砂粒度-150μm、浸出温度80℃、浸出时间1 h、液固比5∶1、初始酸度150 g/L的最优条件下,铜、镍浸出率分别可达到98.4%和94.7%,富含铅、锡、锑的浸出渣可用作炼锡原料。     

用硫酸铵焙烧—硫酸浸出工艺从低品位锰矿石中回收锰试验研究

基于硫酸铵高温热解为硫酸氢铵和氨气,以及硫酸氢铵可将矿石中的锰转化为硫酸锰的特性,研究了采用硫酸铵焙烧—硫酸浸出工艺从低品位锰矿石中回收锰,考察了硫酸铵加入量、焙烧温度、焙烧时间、浸出剂硫酸浓度、浸出温度、浸出时间等条件对锰浸出率的影响。结果表明,在硫酸铵与锰物质的量比为15、温度380℃下对矿石焙烧150 min,然后用浓度为0.04 mol/L的硫酸在40℃下浸出50 min,锰浸出率达95.99%,浸出效果较好。     

澳大利亚某红土镍矿搅拌浸出试验研究

研究了从澳大利亚某红土镍矿中搅拌浸出镍,考察了酸度、浸出时间、浸出温度、矿石粒度和液固体积质量比对镍浸出率和酸耗的影响。试验结果表明,在酸度1.94mol/L、矿石粒度-2mm、浸出时间3h、浸出温度80℃、液固体积质量比3∶1条件下,镍浸出率为73.58%,酸耗在80t/t镍左右。该工艺具有投资少、工艺简单等特点,为处理红土镍矿提供一种可选择工艺。     

红土镍矿硫酸铵焙烧-水浸实验研究

研究了硫酸铵焙烧-水浸法工艺处理红土镍矿各相关因素的影响。研究表明:某红土镍矿在硫酸铵与红土镍矿的质量比为1.25、焙烧温度600℃、焙烧时间4h、浸出液固比7:1、浸出温度80℃、浸出时间60min的实验条件下,镍、钴的浸出率分别达到82.88%和84.56%。     

炭质页岩型钒矿热压氧化浸出钒新工艺研究

研究了采用热压氧化浸出新方法从贵州某炭质页岩型钒矿石中提取钒.试验结果表明:在矿石细度为-0.15 mm占70％、浸出剂GZ-1#用量为矿石质量的15％、液固体积质量比1∶1、浸出温度180℃、浸出氧气压力0.8 MPa、浸出时间3h条件下,钒浸出率达90.83％.该新方法不需对矿石进行焙烧,浸出剂用量低,浸出时间短,无环境污染和资源浪费等问题.     

钼镍矿强化浸出试验研究

研究了采用氧化焙烧—浓硫酸强化浸出工艺从钼镍矿中回收钼和镍。试验结果表明:钼镍矿氧化焙烧最佳温度为700℃,最佳焙烧时间2h;氧化焙砂在V(浓硫酸)/m(焙砂)=2mL/g、温度150℃条件下浸出3h,钼、镍浸出率分别为96.4%和85.6%。     

陕西某钒矿石钙化焙烧—酸浸工艺研究

研究了采用钙化焙烧—酸浸工艺从陕西某钒矿石中浸出钒,考察了焙烧温度、添加剂种类与用量、焙烧时间、空气通量、矿石粒度、浸出条件等对钒浸出的影响。试验结果表明,在矿石粒度-100目、焙烧温度920℃、加入4%CaCO3+2%CaCl2作添加剂、空气通量50m3/(m2·h)条件下焙烧4h,然后在硫酸总用量8%、液固体积质量比1.5∶1、常温条件下2段逆流浸出3h,钒浸出率达70%以上。     

从硅酸盐型钒矿石中浸出钒的试验研究

研究了采用焙烧-浸出工艺从某硅酸盐型钒矿石中浸出钒,确定了最佳工艺条件.在800 ℃下焙烧3 h,将焙砂磨细至-0.074 mm占80%,然后在70 ℃温度下浸出0.5 h,钒浸出率可达85%.     

微波氯化焙烧对低品位铀矿浸出的影响

针对低品位铀矿采用传统酸浸工艺浸出率低的问题,开展了微波氯化焙烧浸出研究,考察了氯化剂种类与添加量、微波焙烧温度、微波焙烧时间等对铀浸出率的影响。结果表明,矿石铀含量为0.0842%,在氯化铁添加量25%、焙烧温度310℃、焙烧时间60 min优化条件下,铀浸出率达到85.15%,与酸浸工艺相比,铀浸出率提高了17.64个百分点。微波氯化焙烧破坏了矿石结构,产生了微裂纹和孔隙,有利于溶浸剂与铀矿物接触反应,从而提高了铀浸出率。     

常压硫酸焙烧法提取镍磷铁中的镍

采用硫酸化焙烧再水浸的方法从钙镁磷肥的副产物镍磷铁中提取镍,重点研究了提镍过程中相关因素对镍浸出率的影响。结果表明,在酸料比0.5、焙烧温度300℃、焙烧时间3h、水浸液固比7∶1、水浸温度70℃、水浸时间2.5h的条件下,浸出效果最好,浸出液中镍浸出率达到73.43%。     

某碳质金矿石真空焙烧预处理工艺试验研究

某碳质金矿石总有机碳品位5.05％,矿石直接提金难度大.采用真空焙烧预处理—浸出提金联合工艺对其进行处理,研究了焙烧过程的影响因素及碳质金矿石中碳与硫的转化规律.结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占75％、焙烧温度1200℃、保温时间10 min、升温速率7.5℃/min、再磨细度-0.074 mm占80％的条件下...     

从某低品位石煤钒矿中浸出钒的工艺研究

研究了从某低品位石煤钒矿中浸出钒,主要考察了硫酸直接浸出、氧化焙烧—酸浸、氧化焙烧—碱浸和钙化焙烧—碳酸钠浸出等工艺对钒浸出率的影响。结果表明:造球氧化焙烧—酸浸流程工艺指标较好;在焙烧温度850℃、焙烧时间2h、酸用量为矿石质量60%条件下浸出6h,五氧化二钒浸出率达62.5%。     

杏树坪难选冶金矿石焙烧-浸出提金试验研究

采用氧化焙烧-硫酸 次氯酸钙浸出工艺可从西北杏树坪地区的难选冶金矿石中回收金。试验考察了矿样粒度、焙烧温度、焙烧时间、搅拌间隔时间对矿石焙烧转化的影响,也考察了硫酸质量分数、用量,次氯酸钙用量及温度对金浸出率的影响。结果表明,矿样磨细至300目,在650℃下焙烧2h后,用18％的硫酸,按m(焙砂)：m(硫酸)=1：3．5,m(焙砂)：m(次氯酸钙)=100：3配比,在60℃下浸出,金浸出率可达98％。工艺中废水可循环使用,浸出渣可用于制取白水泥。     

用堆浸法从某选镍尾矿中回收镍的试验研究

某选镍尾矿镍品位为0.35%,其氧化率较高,属难选矿石。试验研究了采用碎磨-堆浸-沉淀工艺从尾矿中回收镍,考察了试料粒度、硫酸用量、浸出时间、浸出温度和液固比等对镍浸出率的影响,在矿石粒度-0.074 mm占65%、硫酸用量160 g/L、浸出时间56 h、浸出温度60℃、液固比3:1的条件下,镍的浸出率为61.11%。