中频感应加热在10吨煤气炉改造中的应用

介绍中频感应加热在锻造厂10吨锤生产线中的应用。     

轴承套圈锻造中频感应加热工艺的控制

分析了中频感应加热的基本原理,通过加热温度和送料节拍的控制实现对轴承套圈锻造前坯料中频感应加热工艺的控制。提高了加热效率。     

感应加热技术在铸造生产中的应用

以无心中频感应电炉为例,阐述了感应加热技术的基本原理和设备构成,以及串联逆变电炉和并联逆变电炉之间的性能比较,并对感应加热技术的应用前景做了展望。     

中频感应加热枪管淬火开裂原因分析

通过对中频感应加热淬火后在不同时期发现的开裂枪管进行化学成分、裂纹形貌、表面状况、断口、组织、机械性能及冷却状况的综合分析，认为枪管裂纹均系局部冷却速度存在较大差异及原材料表面缺陷共同因素所致。裂纹较深的为表层应力裂纹，据此，对热处理工艺参数及相关设备进行调整与改进，大幅度降低了枪管的开裂比例。     

中频感应加热技术在超细锌粉生产中的应用

介绍了采用蒸发－冷凝法生产超细锌粉的原理,中频感应加热技术在超细锌粉生产中的应用以及有关工艺设备。     

中频感应加热设备的自动化控制

目前我国锻/挤压行业主要还是通过手动调节方式来透热,这样难以满足工艺要求,保证加热质量。我公司开发出的PLC参与的温度闭环控制能很好地解决这个问题。其特点为:有效地控制温度,提高加热质量;人机界面,工控组态软件实现对设备的远程监控,便于对车间的设备进行管理,从而优化设备的性能,满足现代中频感应加热技术的要求。     

中频感应加热清洗旧油管新技术的应用

在研究油田生产中旧油管清洗工艺流程现状的基础上，提出了感应加热清洗新工艺，其原理是将待清洗的油管从感应加热装置中通过，在感应电流的作用下，油管内外表面温度将迅速达到300-500℃，从而使油污和蜡瞬间融化，然后用高速旋转的钢丝轮将油管内外壁的污垢剥离油管表面，并在一定压力的水流作用下，将油管冲洗干净。该工艺具有费用低、节能、高效、安全、环保、自动化程度高以及劳动强度低等优点。     

浅谈轮对中频感应加热原理与构成

一、概述 目前国内机车轮对轮箍的安装及拆卸过程所采用的工艺方法均为比较落后的。如用油或煤气加热。略为先进的是采用工频分段式,即磁轭填充式电磁线圈加热(工频感应)的方法1。这种电加热方法虽比油或煤气加热方法好,但仍存在受热不均匀、机械     

PCBN刀具硬态切削淬硬轴承钢GCr15表面粗糙度试验与预测

对典型淬硬轴承钢GCr15进行了不同切削用量和不同PCBN刀具几何参数条件下的表面粗糙度切削试验。试验分析表明,进给量和刀尖圆弧半径是影响表面粗糙度的主要因素,背吃刀量对表面粗糙度影响较小,但背吃刀量和切削速度的交互作用对粗糙度有显著影响。运用反应曲面法（RSM）建立了硬态切削表面粗糙度预测模型,通过试验验证了预测模型的准确性。     

滑动对GCr15钢磨损行为的影响

为了研究滑动对GCr15钢磨损失效行为的影响,在M-2000型摩擦磨损试验机上分别进行了纯滚动和滚动与滑动耦合的摩擦磨损试验,用表面粗糙度仪测量了试样在不同磨损阶段的表面形貌,用称重法测量其磨损量。结果表明：在滚动与滑动耦合作用下,GCr15的磨损规律及磨损机理比较复杂,氧化层剥落和点蚀是其主要的磨损形式,温度对GCr15钢磨损影响显著。     

钢球表面缺陷分析

表面有缺陷的钢球在使用过程中往往容易产生剥落,造成轴承的早期失效。采用金相、扫描电镜和能谱分析等方法,对GCr15钢制钢球表面缺陷的形成原因进行了分析。结果表明,钢球缺陷为发纹,是由于夹杂物分布于钢球表面形成的,为冶金缺陷。     

淬硬轴承钢高速切削过程的实验与仿真

通过切削实验和有限元仿真相结合。研究了3种典型刃口形式即锋利切削刃口、倒圆刃口和倒棱刃口对高速切削高硬度（60～62HRC）的GCr15材料时的切削温度、切削力和已加工表面残余应力的影响规律。结果显示，在硬态切削条件下，倒棱形式刃口产生的切削热传给刀具和已加工表面的比例较少。对已加工表面残余应力的仿真结果表明，倒棱刃口与倒圆刃口都在已加工表面表层存在拉应力，在距表层150～200μm之间存在一最大的压应力，数值都是-200MPa左右，所不同的是倒圆刃口形式的残余应力变质层的厚度要大一些，与实验数据相比，残余应力的变化规律相同，应力变质层厚度相同，但实验得到的最大压应力数值要大一倍左右。     

优质轴承钢管的研制及其在轴承中的应用

用轴承钢管精密冷辗中小型轴承套圈 ,可以大大提高材料利用率 ,改善轴承性能 ,提高寿命。较系统地介绍优质冷拔轴承钢无缝管材的生产工艺、质量以及在轴承应用中对降低噪声和提高使用寿命的作用。附图 5幅 ,表9个。     

GCr15SiMn钢轴承套圈开裂原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜等检测分析手段,对GCr15SiMn钢轴承套圈开裂原因进行了分析.结果表明:引起套圈开裂的主要原因是由于锻造比不够,始锻和终锻温度偏高,造成套圈组织中存在碳化物偏析以及碳化物呈网状分布,使材料的脆性显著增大.在淬火过程中,由于热应力和相变应力的作用导致轴承套圈萌发裂纹,进而在磨削工序外力作用下裂纹扩展而失效.     

GCr15钢轴承内套圈滚道不规则碳化物的成因

对锻造、球化退火、淬回火等工序后GCr15钢轴承内套圈组织中的碳化物形貌进行观察,结合热膨胀试验和热力学分析,研究二次碳化物的溶入、析出与长大行为,分析了带尖角大颗粒不规则碳化物形成的原因.结果表明:GCr15钢轴承内套圈在较低温度辗挤成形时,其滚道表层合金元素偏析区中已析出的二次碳化物发生破碎,导致滚道表层组织中出现...     

应用超快速冷却技术消除GCr15钢网状碳化物

超快速冷却结合缓冷技术,利用高温终轧后高于200℃/s的瞬时冷却速度冷却到一定温度后进行缓冷,使得过冷奥氏体快速通过二次碳化物析出温度区,抑制了二次碳化物的网状析出,并在缓冷过程中完成珠光体转变,得到了抑制网状碳化物析出的细珠光体组织,既得到了理想组织又显著降低了能耗.     

硬质合金刀具车削GCr15轴承钢表面微观形貌试验研究

通过硬质合金刀具车削加工GCr15轴承钢试验,对比了车削表面微观形貌几何模型与实际加工表面,获得了刀尖圆弧半径rε分别为0.4mm与0.8mm的表面微观形貌的差别,分析了已加工表面上细小沟槽形成的原因。     

GCr15钢B_下-M复相组织中下贝氏体的显微组织分析

用光学显微镜及透射电镜分析了GCr15钢B下 M复相组织中下贝氏体的转变过程及下贝氏体的特征。结果表明 :随等温时间的延长 ,下贝氏体量不断增加 ,剩余奥氏体的含碳量也不断提高 ,所析出的碳化物也逐渐长大变粗。