变速箱壳体的数控加工工艺分析

变速箱壳体是常见的箱体类典型零件,其结构形状较复杂,加工精度要求高,工艺设计难度大。变速箱壳体的加工主要在数控铣床或加工中心进行,数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和。基于产品零件的结构形状、尺寸要素和技术要求制定加工工艺,对实际生产有借鉴意义。     

SPS-600型水井钻机变速箱齿轮噪音工艺分析

通过对SPS-600型水井钻机变速箱结构分析,从影响变速箱齿轮噪音的因素入手,详细阐述了齿轮、花键轴及箱体加工工艺控制要点,保证了加工精度,降低了变速箱齿轮噪音。     

镗削加工用刀具的设计与应用

箱体类零件（机床主轴箱体、进给箱体、变速箱等）上的孔加工是整个箱体零件加工过程中最关键的部位,而孔或孔系加工的质量又是决定机床精度和使用性能的主要因素之一。箱体零件上的孔系多采用镗削加工的工艺方法。     

汽车关键部件数控切削过程仿真与工艺优化

Production Module(简称PM)以其强大的数控加工工艺过程仿真与优化能力被广泛的应用于航空航天、汽车等领域.通过切削工艺过程仿真与优化,可显著缩短加工时间、提高刀具使用寿命,降低生产成本.基于PM软件,对变速箱箱体和电磁阀阀体这两类关键汽车零部件的数控切削加工过程进行了仿真,从提高加工效率、延长刀具寿命角...     

由发动机产品特性分析机床精度要求

目前主流合资车企都采用加工中心组成的柔性生产线来加工缸体、缸盖及变速箱壳体等箱体类零件,根据发动机箱体类零件产品特性,工艺特性及验收标准,分析对机床各项精度等级选择的原因,为机床改造可行性提供参考。     

变速箱体镗孔工艺的改进

变速箱体两端面的孔,镗后尺寸精度、形位公差不稳定。经研究后,发现单刃镗刀镗孔后,孔较容易变形。其主要原因是镗杆刚度差、切削力集中等影响,因此对工艺和刀具进行了改进,提出了两种可行的办法。 一、箱体镗孔存在问题的分析 以2515型变速箱体为例。该箱体两端7孔精度分别为IT6、IT7级,同轴度和圆度误差为0.04。原工艺为粗镗——半精镗——精镗。在卧式专机上采用单刃镗刀加工。见图1。按上述工艺加工,镗孔加工后,当时检验合格,放置一段时间后再检验,大部分箱体孔径超差,变形,并出现废品,经分析,原工艺存在以下几个问题:     

车床加工蜗轮箱体的新工装

过去,我公司没有坐标镗床,加工轴承座及小变速箱箱体一般利用弯板在车床上加工。经多年的生产加工,已形成了成熟典型的加工工艺方法,操作人员对该结构的工装加工步骤、加工难点和要点了如指掌,因此利用该工装加工,其精度都保证得较好,相关的整机精度调试也较为顺利。     

基于BP神经网络的加工误差动态监测研究

通过研究箱体零件上的孔在数控铣床上的加工过程,采用BP神经网络模型完成了其信息提取和分析,构建了加工误差分析的网络模型,建立了实时工况监测系统,为数控加工工艺过程中加工精度的实时分析研究奠定了基础。     

轿车发动机缸盖火花塞螺纹孔位置尺寸的三坐标测量程序选择

在汽车制造业中常常需要加工缸体、缸盖、变速箱壳体等箱体零件,这些箱体零件表面布满了空间孔系,为了满足汽车装配的互换性要求,必须保证这些相关孔系之间的位置尺寸关系。我们采用三坐标测量机进行测量,以保证这些空间孔系位置的加工精度。通过对缸体、缸盖、变速箱壳体的每道加工工     

卧式数控金刚镗床多胞镗头部件的设计及应用

设计了卧式数控金刚镗床多胞镗头部件,有效解决了发动机箱体孔、左右曲轴箱体等多孔系的有效加工,提高卧式数控金刚镗床的使用范围,加工精度及效率。     

精密箱体类零件加工用高精度数控坐标镗床关键技术研究

面向机床行业对精密箱体类零件的需求,2016年度"高档数控机床与基础制造装备"国家科技重大专项提出机床精密箱体类零件加工用数控坐标镗床关键技术研究,针对科技重大专项研究内容,通过自主创新的途径,开展高精度数控坐标镗床关键技术的研究。重点研究了机床的整机性能优化、数控系统、主轴系统、精密进给系统、精密数控回转系统等关键技术难题,提升了机床箱体类零件加工用数控坐标镗床的精度、加工效率、质量稳定性和一致性,为精密箱体类零件的镗削加工效率和精度的大幅提升提供可行的方法。     

数控加工配合件的分析研究

主要对配合件加工进行研究,分析了其加工工艺,对设备的选择、配合精度的要求和切削用量等进行了详细的讨论。以轴承套和箱体的数控加工过程为例,对加工工艺进行选择,分析了加工件的配合精度,并对工件装夹方案、走刀路线、刀具选择进行了说明,在保证精度的同时,提高了加工效率,实现了对配合件的精密加工。     

浅析箱体类零件加工工艺

箱体部件主要由箱体类零件组成,其加工品质和精度等级,不仅会对箱体的装配和运动精度产生直接影响,还会对机器的性能、工作精度和使用年限产生一定影响。笔者主要从三方面对其加工工艺进行了分析,即工艺线路的设计、定位基准的选择及主要表面的加工,制定了合理的加工工艺方案,同时指出箱体类零件加工工艺的关键在于重要孔系的加工精度。     

重型车变速箱箱体类零件工艺研究

研究重型车变速箱箱体类零件的工艺特点,并加以归纳;提出了加工的规范思路和高质量、低成本的工艺方法。     

复杂箱体类零件数控加工工艺研究

以汽车空调压缩机缸体为典型复杂箱体类零件实例,研究其数控加工工艺,进一步明确编制合理的加工工艺流程、选择合适的定位装夹方案、有效利用各种数控设备和加工刀具、设定最佳切削用量是保证复杂箱体类零件加工质量、提高生产效率的重要途径。     

主轴箱体孔系加工方法

箱体类零件是机械设备中最基础的组成部分,由它将机械部件中的的轴、轴承套、齿轮、轴承等有关零件按照一定的关系组装在一起而形成一个整体机床中的主轴箱体类零件是精度要求最高的一类箱体零件,数控卧式旋压机的主轴箱就属于这一类。本单位在数控卧式旋压机的主轴箱加工中使用捷克落地卧式镗铣床加工数控卧式旋压机的主轴箱体孔系,并以主孔系加工为例,介绍主轴箱孔系加工方法。通过边加工边测量的加工方法,调整支撑,测量镗床主轴挠度变化规律,确定主轴与支撑点之间的位置,对箱体孔系进行一次预加工。预加工后,测量其尺寸误差并分析原因,做调整后,最终加工出了满足图纸精度要求的主轴箱体孔系。通过分析该大型铸件箱体的加工难点及加工方法,并结合现有设备特点,对加工方法进行调整,实现了使用通用设备加工大型高精度零件的过程,解决了实际生产中遇到的问题,提高了生产效率,对此类零件的加工具有指导意义,具有实际工程意义。     

箱体零件工艺过程设计

南京第二机床厂与东南大学合作开发成功能用于FMS和CIMS系统中为复杂机床箱体等非回转体类零件加工用的箱体零件工艺过程设计与数控编程一体化系统,并通过了专家鉴定。该系统将工艺过程设计数控程序编制和刀具预调图的绘制集成在一个系统中,实现了三个子系统信息数据共享,从而可减少大量的数据重复性输入,提高了编程精度,减少错误,大大提高了生产技术准备工     

专用铣床的变速箱改造

介绍了将原有龙门铣床改造成加工柴油机汽缸盖的专铣床的设计方案.通过改造变速箱的齿轮传动链,解决了动力头工作时承受弯矩过大,影响加工精度的问题;采用焊接箱体代替原有的铸造箱体,降低了技术难度,节省了生产成本.     

基于数控加工知识的箱体类零件CAPP/CAM的探索与实践

本文分析了当前国内CAPP的应用现状,提出了基于知识工程的CAPP的发展方向,本文总结了箱体类零件数控加工工艺设计知识,并开发了基于数控加工知识箱体类CAPP／CAM软件,并详细介绍了软件的功能。     

一种变速箱加工的数控系统设计与实验研究

针对传统的多轴数控机床较难满足变速箱加工过程中精度要求,提出了一种基于“ARM+DSP”硬件结构的参数可重构嵌入式数控系统的设计。所设计的数控系统通过参数化自动编程模块,实现了根据变速箱齿轮的参数、加工刀具参数和加工过程参数自动生成数控加工程序,还能够通过专家数据库优化数控程序中周期性参数的设置,同时在所设计的数控系统中应用了一套新型的软件电子变速器,以达到提高多轴同步运动控制精度的目的。实验结果表明,将所设计的嵌入式数控系统应用于六轴滚齿机,能够有效提高变速箱齿轮的加工精度。