催化重整技术对炼化一体化总流程的支撑作用

首先通过分析重整工艺的特性和催化重整在优化炼化一体化总流程中的作用,论述催化重整作为炼油化工的支柱工艺,其产品后路选择性大、工艺清洁、副产大量低价氢气,是炼化企业效益的主要来源装置,是炼油企业向化工转型的关键装置。然后从技术和市场两方面分析重整到芳烃的石油加工路线,是国内技术掌握最为全面和市场最为成熟的石化加工路线,其生产工艺和产品在全球范围具有较强的竞争力。最后关于重整与乙烯原料存在部分重叠的问题,从市场和效率分析炼油厂石脑油的最佳去向,分析了重整装置对全厂乙烯裂解原料的优化作用。     

提高石脑油综合利用效率的措施及优化方案

作为生产芳烃和烯烃产品的重要原料,石脑油馏分的综合利用是优化炼化一体化加工方案的重中之重。通过分析石脑油的族组成及轻、重石脑油的组成变化对芳烃和烯烃生产的影响,优化石脑油的加工方案,为进一步提高石脑油资源综合利用水平提供思路。用关键组分来控制分离精度,代替传统的馏程控制,将石脑油进行烷烃正构、异构分离,特别是将轻石脑油进行烷烃正构、异构分离,正构轻石脑油送至乙烯装置作原料对乙烯及总烯烃收率的提高更为有利。调整重整装置的进料组成,提高芳烃收率,实现增产芳烃产品的目的。上述措施对优化炼化一体化原油加工方案、提高石脑油资源综合利用更为有效。     

单系列15.0 Mt/a炼化一体化项目加工方案研究

为了推动石化工业绿色、安全、高效发展,我国要求新建炼油、乙烯和对二甲苯项目应按照产业园区化、炼化一体化、装置大型化、生产清洁化等原则进行建设。以新建单系列15.0 Mt/a炼化一体化项目为例,设计加工中东高硫原油,按照"宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳"和"分子炼油"的原则,对加工方案进行了研究。结果表明,重油加工采用"渣油加氢脱硫+重油催化裂化"组合工艺;减压蜡油采用轻油型加氢裂化工艺;柴油加工采用分类加工模式,直馏轻柴油深度精制脱硫,二次加工柴油选择性加氢裂化工艺;直馏石脑油和二次加工石脑油作为连续重整原料多产芳烃产品。按此规划加工方案可以实现炼油、芳烃与乙烯一体化的设计目的。     

液化气作裂解料的技术经济评估

根据重整液化气和加氢裂化液化气的模拟评价单程裂解收率，利用PIMS生产优化模型对两种饱和液化气作乙烯裂解料的综合收率和经济效益进行了评估。结果表明，在给定条件下．重整液化气和加氢裂化液化气裂解双烯收率都超过了加氢裂化轻石脑油和焦化加氢石脑油。在裂解经济性方面，两种液化气的裂解边际贡献在给定条件下低于两种石脑油。因此重整液化气和加氢裂化液化气在石脑油资源供应不足和液化气市场价格低于石脑油的情况下，可以作为乙烯企业尤其是炼化一体化企业的裂解原料。     

石脑油原料的双向优化

石脑油既是裂解制乙烯的原料，也是重整制备芳烃的原料。在既有乙烯装置又有以生产芳烃为目的产物的重整装置的石化企业里，如何兼顾二者对原料油的要求，用好有限的石脑油资源，是十分重要的。本文以辽阳石油化纤公司为例，介绍了通过对预分馏系统的改造，实现对石脑油的合理切割，使其满足裂解和重整装置的不同要求，达到石脑油双向优化的目的。     

优化利用中原石脑油

中原石脑油和中原原油稳定轻油是催化重整或抽提制备芳烃的好原料,采用双塔精密分馏预分馏技术,优化利用石脑油资源,使重整或抽提装置和乙烯裂解装置实现联合,既可提高芳烃产量,又能生产出较多的低芳烃的抽余油作为优质的乙烯原料,提高乙烯收率,经济效益显著,一举两得。     

化工型炼油厂总体工艺方案研究

按照分子炼油理论,对某新建10.0 Mt/a化工型炼厂的总体工艺方案进行了优化,主要目标是最大化生产优质的乙烯和重整芳烃原料,实现零黑色产品和零成品油。结果表明:渣油的加工采用沸腾床渣油加氢裂化+未转化油气化工艺(IGCC)的组合模式,实现了减压渣油的轻质化和清洁化加工,同时满足了氢气、燃料气和蒸汽的供应;减压蜡油和柴油馏分采用轻油型的加氢裂化工艺,多产优质的重石脑油和轻烃分别作为重整芳烃原料和乙烯裂解原料;整体规划后,优质乙烯原料加工量为3.88 Mt/a,可以满足1.50 Mt/a乙烯裂解装置需要;重石脑油加工量为6.34 Mt/a,加上乙烯裂解汽油0.45 Mt/a,最终对二甲苯产量为3.85 Mt/a。     

优化利用中原石脑油

中原石脑油和中原原油稳定轻油是催化重整或抽提制备芳烃的好原料,采用双塔精密分馆预分馏技术,优化利用右脑油资源,使重整或抽提装置和乙烯裂解装置实现联合,既可提高芳烃产量,又能生产出较多的低芳烃的抽余油作为优质的乙烯原料,提高乙烯收率,经济效益显著,一举两得。     

油化结合优化乙烯原料

兰州石化公司乙烯生产规模由24万t／a扩建至70万L／a后,自给乙烯原料将会不足。通过分析现有乙烯原料资源的特点和配置情况,并结合炼油工艺、产品现状,提出了对石脑油、加氢裂化尾油、重整拨头油、抽余油、液化气和催化干气等资源进行优化利用的措施,并指出需扩建中压加氢装置和新建渣油加氢装置,以满足乙烯原料需求,实现资源的优化配置。     

石脑油分离技术进展与应用前景探讨

直馏石脑油主要由正构烷烃、异构烷烃、环烷烃和芳香烃构成,其中正构烷烃是理想的乙烯裂解原料;异构烷烃是理想的清洁汽油调和组分;环烷烃和芳香烃是理想的催化重整原料。根据不同用途对石脑油烃族组成的需求,结合石脑油分离技术的发展现状,以及国内石脑油的性质和利用现状,分析了从石脑油中分离出正构烷烃的技术在国内的应用前景。通过对石脑油中的正构烷烃与非正构烷烃分离,把正构烷烃作为乙烯裂解原料,非正构烷烃作为重整原料,可大幅提高石脑油利用价值,以实现乙烯原料和重整原料的双目标优化,将进一步提升炼油化工一体化企业的整体竞争力。     

适用于炼化一体化企业原油分类方法的探讨

传统的原油化学特性分类方法是根据原油关键馏分性质将原油划分为石蜡基、中间基和环烷基原油。实际工作中发现这种分类方法对炼油装置下游配套乙烯、重整（芳烃）装置的炼化一体化企业实用性不强,不便于企业按原油类别优化采购、存储和加工。研究发现,按原油直馏重石脑油馏分性质将原油划分为裂解料型、重整料型和过渡型原油三类更便于炼化一体化企业的实际应用。     

石脑油的调和与优化

石脑油是以原油或其它原料加工生产的用于化工原料的轻质油,作为生产乙烯及其它化工品的原材料,其质量指标的控制尤为重要,正构烷烃含量和硫含量是石脑油的2个重要质量指标,根据中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司的石脑油调合组分情况,在保证装置满负荷安全生产的条件下,通过优化调合组分和调合方案,调入部分正构烷烃含量低的芳烃抽余油和硫含量高的直馏石脑油,不仅可以满足石脑油出厂质量指标要求,还可以实现石脑油的效益最大化。     

石脑油的调合与优化

石脑油是以原油或其它原料加工生产的用于化工原料的轻质油,作为生产乙烯及其它化工品的原材料,其质量指标的控制尤为重要,正构烷烃含量和硫含量是石脑油的2个重要质量指标,根据中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司的石脑油调合组分情况,在保证装置满负荷安全生产的条件下,通过优化调合组分和调合方案,调入部分正构烷烃含量低的芳烃抽余油和硫含量高的直馏石脑油,不仅可以满足石脑油出厂质量指标要求,还可以实现石脑油的效益最大化。     

最大化生产对二甲苯的炼油总工艺流程研究

以规划新建加工15.0 Mt/a沙特轻质和沙特中质混合原油的大型炼油厂为例,按照分子炼油和环状碳链理论,对最大化生产对二甲苯的炼油总工艺流程进行了研究.结果表明,项目的对二甲苯产量可以达到5.0 Mt/a、副产苯1.62 Mt/a.重整原料主要来自:2.28 Mt/a直馏重石脑油(馏程65～ 175℃)、0.96 Mt/a催化裂化重汽油、2.47 Mt/a的柴油(含重芳烃循环)加氢裂化所产的重石脑油和减压蜡油加氢裂化的2.57 Mt/a重石脑油.剩余的芳烃产品来自C4/C5/C6轻烃,芳构化可产1.52 Mt/a富含芳烃的生成油,催化干气稀乙烯可直接生产0.12 Mt/a乙苯.     

炼化一体化裂解原料和氢气资源优化的探索

总结了中国石化镇海炼油化工股份有限公司在炼化一体化资源优化已开展的一些探索性工作。详细介绍了石脑油、加氢裂化尾油、催化裂化干气、炼油厂轻烃和乙烯芳烃抽提抽余油等原料以及氢气资源的优化利用,对国内同类型炼化一体化石化企业的总加工流程设计和优化具有一定的借鉴意义。     

新型化工型炼油厂总加工流程的优化

以典型沙特混合原油为研究对象，通过分析原油组成、加工工艺路线以及化工原料优化等，探讨不同原油加工方案对炼化一体化总加工流程的影响。结果表明：在“以多产化工原料为目标，宜烯则烯，宜芳则芳”的原则下，可以统筹炼油工艺优化和化工产品生产；在“新型化工型炼油厂的总加工流程”中选择重油催化裂解、二次柴油加氢处理、C₄馏分综合加工、石脑油正异构分离等工艺技术，可减少成品燃料油的产出，多产化工原料，适量增产芳烃产品；通过优化炼化一体化的产品方案，可以提高全厂经济性、降低成本、增强企业竞争力。     

石脑油加工流程问题的探讨

对以催化重整装置为龙头装置的石脑油加工流程和工艺技术中的一些问题进行了探讨，提出对以汽油为目的产品的汽油型石脑油加工流程，可进行如下的调整和优化：设置轻烃异构化装置；采用石脑油全馏分加氢工艺流程；适当提高加氢压力；优化重整操作苛刻度等。对以芳烃为目的产品的石脑油加工流程即芳烃联合装置流程可进行的调整和优化有：异构化催化剂的选用；联产邻二甲苯；在异构化单元脱庚烷塔后增设循环塔；视具体情况决定是否设置歧化单元。同时指出，在综合平衡全厂汽油质量情况下，也可考虑将催化裂化汽油重馏分作为重整原料。     

380万t/a连续重整装置混合重石脑油原料的模拟优化及应用

利用广东辛孚科技有限公司开发的SP-Reform流程模拟软件,在浙江石油化工有限公司380万t/a连续重整装置上建立了全流程反应机理模型,并结合其3种重石脑油原料馏程差异的生产实际,进行了模型的模拟优化。结果表明:建模后的优化模拟结果与装置实际工况基本相吻合,特别是关键目标产品C≥6重整生成油性质相关指标与实际工况的相近,说明所建模型可靠,可用于该装置的工艺流程优化及生产指导;在保持柴油加氢裂化重石脑油与蜡油加氢裂化重石脑油的重整进料掺混比为1∶1情况下,焦化石脑油加氢重石脑油的掺混质量分数不宜超过57%,以确保C≥6重整生成油的溴指数合格;当市场上苯产品畅销且创效较好时,应控制该装置的精制重石脑油混合原料初馏点不高于86 ℃,以多产苯;否则,应将其控制不低于90 ℃,以多产轻石脑油去乙烯装置,助力生产其他高附加值产品;为了尽可能保留产物中C9~10 芳烃有效组分含量,同时减少C≥11重芳烃含量,宜控制其精制重石脑油混合原料终馏点不高于 172 ℃较好,以确保该装置经济效益最大化。     

转型升级企业炼油C5优化利用方案

沿海大型炼油企业某石化公司的炼油区中重整轻石脑油与轻烃轻石脑油中均富含约60％的C5组分,其中戊烷总量更适宜于进行分离后加以合理利用,以提高原料科学利用的经济性.文中以该石化公司规划新建乙烯项目为蓝本,结合其实际情况,对原有炼油装置C5资源综合利用进行了分析探讨,提出相应建议,为拟转型升级企业的C5综合利用提供相应建议.     

炼化一体化企业石脑油加工方案的优化

不同原油的石脑油馏分以及不同的二次加工工艺产生的石脑油在性质上存在较大的区别,根据不同石脑油馏分的组成和性质优化石脑油加工流程对石油化工企业的能耗、经济效益均将产生显著影响。以C6+重整和C7+重整装置在反应苛刻度同为104的条件下,从石脑油预加氢、分馏、重整反应等环节,基于目标产品收率、能量消耗以及装置投资等角度探讨石脑油加工优化,按"宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳"的原则,以分子结构及特性为基础,以经济效益最大化为目标,对炼化一体化总流程中的石脑油馏分加工工艺整合优化,实现石脑油价值的最大化。