偏铝酸钠对铝基复合材料表面微弧氧化膜性能的影响

在含偏铝酸钠的电解液体系中,通过微弧氧化技术在铝基复合材料表面制备了微弧氧化膜。研究了偏铝酸钠的质量浓度对微弧氧化膜的表面形貌、成分、晶体结构、结合力及耐蚀性的影响,同时研究了电解液的利用效率。结果表明:当偏铝酸钠的质量浓度为1.8 g/L时,电弧大小适中,微弧氧化膜的结合力和耐蚀性均较好,并且电解液中不易形成氢氧化铝胶体沉淀。     

硼酸对铝合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

研究了硼酸质量浓度对6060铝合金表面微弧氧化膜组织和性能的影响。对在不同硼酸质量浓度下生成的铝合金微弧氧化膜的表面形貌及相组成进行了分析;并通过腐蚀试验评价其耐腐蚀性能。结果表明:微弧氧化膜主要由α-Al2O3和γ-Al2O3相组成,当硼酸质量浓度为1g/L时,膜层的表面粗糙度最低;当硼酸质量浓度为1.5g/L时,膜层耐蚀性能最佳。     

铝酸钠体系镁合金微弧氧化工艺的研究

在含有NaAlO2的电解液中对AZ31B镁合金进行微弧氧化研究。分别讨论了NaAlO2、NaOH、NaF的浓度对微弧氧化膜外观及膜厚的影响,结果表明:铝酸钠为20 g/L、氢氧化钠为5 g/L、氟化钠为7 g/L时能够得到均匀发亮的微弧氧化膜。采用扫描电子显微镜观察了镁合金微弧氧化陶瓷膜的微观形貌,在微弧氧化膜的表面存在许多孔洞。     

镁合金微弧氧化膜的制备及其性能研究

通过对微弧氧化电解液进行优化,得出了最佳配方,并对微弧氧化膜的性能进行了测试。镁合金微弧氧化的最佳工艺条件为:Na_2SiO_320g/L,Na_2B_4O_730g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,生成含有Ni_2SiO_4的深灰色微弧氧化膜,该膜层较厚且耐蚀性进一步提高。微弧氧化膜表面光滑、致密,但存在少量的微孔和裂纹。微弧氧化膜的主要成分为MgO、Mg_2SiO_4、Ni_2SiO_4和SiO_2,微弧氧化处理显著提高了镁合金基体的耐蚀性。     

镁-锂合金阳极氧化工艺的研究

采用阳极氧化技术提高镁一锂合金的耐蚀性.使用一种无铬环保型碱性电解液得到了有一定耐蚀性的白色氧化膜.用正交实验优选了电解液中三种组分的质量浓度;用扫描电镜分析了氧化膜表面形貌;用极化曲线研究了氧化膜的电化学腐蚀行为.结果表明:当电解液组成为NaOH 50 g/L,Na2SiO3·9H20 40 g/L,Na2B47·10H2O 30 g/L,Na3C6H5O7·2H2O 40g/L时,获得的阳极氧化膜的耐蚀性最好.EDS和XRD分析表明:氧化膜主要是由MgO,MgCO3两相组成.     

镁合金微弧氧化膜的制备及性能研究

通过单因素试验对微弧氧化电解液的配方进行优化,并对微弧氧化膜的性能进行分析。得到的最佳工艺条件为:Na_2SiO_3 20g/L,Na_2B_4O_7 30g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,得到深灰色的、光滑致密的微弧氧化膜,膜层较厚且耐蚀性较好。     

AZ31B镁合金微弧氧化膜复合封孔工艺的研究

对AZ31B镁合金微弧氧化膜复合封孔工艺进行了研究。采用扫描电子显微镜观察了微弧氧化膜的表面形貌,采用X射线衍射仪分析了微弧氧化膜的结构,并采用电化学工作站测试了微弧氧化膜的极化曲线。通过实验得到最佳的微弧氧化电参数为:电流密度3 A/dm^2,脉宽100μs,频率800~1100 Hz。另外,采用质量分数为10%的硅烷溶液-质量浓度为20 g/L的PTFE悬浮液进行复合封孔后,得到的微弧氧化膜的耐蚀性好。     

铝合金阳极氧化膜耐蚀性的研究

在硫酸电解液中,采用直流电源对铝合金进行阳极氧化处理。通过电化学测试和点滴实验,探讨了硫酸的质量浓度和氧化时间对阳极氧化膜耐蚀性的影响。结果表明:随着硫酸质量浓度的增加和氧化时间的延长,阳极氧化膜的耐蚀性有所提高;当硫酸的质量浓度为60g/L,氧化时间为30min时,阳极氧化膜的耐蚀性最好。     

钨酸钠对化学镀Ni-W-P合金镀层性能的影响

在不锈钢基体上化学镀Ni-W-P合金镀层,并研究了钨酸钠的质量浓度对镀速、Ni-W-P合金镀层的耐蚀性及其表面形貌的影响。结果表明:当钨酸钠的质量浓度为10~20g/L时,制备的Ni-W-P合金镀层的性能最好。     

硫酸镧对汽车用铝合金阳极氧化膜性能的影响

在汽车用2024铝合金阳极氧化使用的电解液中添加硫酸镧,并研究了硫酸锢的质量浓度对阳极氧化膜的厚度、膜重、硬度、表面形貌及耐蚀性的影响。结果表明:硫酸镧的催化作用有利于提高氧化速率,减小多孔层的孔径,从而提高阳极氧化膜的硬度及耐蚀性。当硫酸镧的质量浓度为0.8 g/L时,阳极氧化膜具有最高的硬度和最佳的耐蚀性。但当硫酸镧的质量浓度大于0.8 g/L时,稀土的吸附作用会使阳极氧化膜的性能有所降低。     

铝溶胶对镁-锂合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

通过添加铝溶胶对微弧氧化电解液进行改进,制得了理化性能更加优良的镁-锂合金微弧氧化陶瓷膜。分析了铝溶胶的体积分数对膜层性能的影响。得出结论:加入铝溶胶后,微弧氧化膜表面单位面积内的微孔数量减少,且孔径变小;随着铝溶胶的体积分数的增大,膜层的电阻增大;当铝溶胶的体积分数为11.7mL/L时,微弧氧化膜的耐蚀性最好。     

硅酸钠浓度对ME21镁合金微弧氧化膜微观结构及耐蚀性的影响

采用微弧氧化(MAO)技术在含锰和稀土的ME21镁合金表面制备陶瓷膜层。通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)和电化学工作站研究了电解液中硅酸钠的质量浓度(5、10和15 g/L)对MAO膜层微观结构和耐腐蚀性能的影响。结果表明：随着硅酸钠质量浓度的增大,微弧氧化过程中击穿电压降低,终止电压升高,MAO膜层表面微孔先减少后增多,总膜厚及致密层厚度先增大后减小,耐蚀性先增强后减弱。当硅酸钠质量浓度为10 g/L时,MAO膜层厚度为23.14μm,在3.5%NaCl溶液中极化电阻最大,腐蚀速率最低,耐腐蚀性能最佳。     

Ni-Fe-PTFE复合镀层的制备及表征

在低碳钢表面电沉积Ni-Fe-PTFE复合镀层。研究了PTFE的质量浓度对Ni-Fe-PTFE复合镀层的表面形貌、显微硬度、耐蚀性及摩擦学性能的影响。结果表明:随着PTFE的质量浓度的增加,Ni-Fe-PTFE复合镀层的摩擦因数先减小后增大,自腐蚀电位先正移后向负移;当PTFE的质量浓度为9g/L时,Ni-Fe-PTFE复合镀层的摩擦因数最小,耐蚀性最好,显微硬度也最低。     

铝合金钛锆转化处理过程中铝离子的影响及消除

探讨了转化液中铝离子含量对钛锆转化膜性能的影响。采用扫描电镜和能谱仪表征了膜层的微观形貌和成分,并用极化曲线和硫酸铜点滴腐蚀试验评价了其耐蚀性。结果表明:当转化液中铝离子质量浓度为60 mg/L时,所得膜层的形貌最平整致密,耐蚀性最好。但当铝离子质量浓度达到90 mg/L时,膜层表面开始出现"蚀坑",并且随着铝离子含量增加而增多,造成耐蚀性下降。当铝离子质量浓度为210 mg/L时,铝合金表面不能成膜。采用氟化钠去除转化液中的铝离子之后,膜层的耐蚀性恢复到原工艺水平。     

汽车铝合金轮毂混合酸阳极氧化工艺的研究

采用混合酸阳极氧化工艺对汽车轮毂用6063铝合金进行了阳极氧化处理。研究了浓硫酸的质量浓度对阳极氧化膜性能的影响。结果表明:铝合金阳极氧化膜是一种典型的蜂窝状结构;适当增加浓硫酸的质量浓度,有利于提高阳极氧化膜的厚度和硬度;当浓硫酸的质量浓度为160 g/L时,阳极氧化膜表面的多孔层均匀、致密,孔径约为50 nm,耐蚀性最佳;当浓硫酸的质量浓度为200 g/L时,大量的H~+使得阳极氧化膜的溶解速率增大,阳极氧化膜的厚度和硬度明显下降。     

脉冲频率对铝基复合材料微弧氧化膜性能的影响

在铝基复合材料表面制备了微弧氧化膜,并研究了脉冲频率对微弧氧化膜的粗糙度、耐蚀性及结合力的影响。结果表明:当脉冲频率为1 000 Hz时,微弧氧化膜的粗糙度最低,表面最光滑;当脉冲频率为800 Hz时,微弧氧化膜的耐蚀性及结合力均最佳。     

电压对铝基复合材料表面微弧氧化膜性能的影响

对铝基复合材料进行了微弧氧化处理。采用扫描电子显微镜、能谱仪、电化学工作站、涂层附着力自动划痕仪等仪器,研究了电压对微弧氧化膜性能的影响。结果表明:当电压为400 V时,微弧氧化膜最为平整、均匀,耐蚀性最好,表面结合力最强。     

ZE10镁合金微弧氧化膜层的制备及耐蚀性研究

采用含硅酸钠14g/LK、氟化钠14g/L、氢氧化钠2g/L和甘油5 mL/L的电解液,以微弧氧化技术在ZE10镁合金的表面成功制备了微弧氧化膜.采用涡流测厚仪、扫描电镜、X射线衍射、电化学工作站等,研究了电压和时间对镁合金微弧氧化膜的厚度、表面形貌和耐蚀性的影响.结果表明,微弧氧化膜层主要由MgO、MgF2和Mg2S...     

SiO2的质量浓度对Zn-Ni-P/SiO2复合镀层耐蚀性的影响

向Zn-Ni-P合金镀液中添加纳米SiO_2微粒,获得了Zn-Ni-P/SiO_2复合镀层。通过电化学测试及盐水浸泡试验,研究了SiO_2的质量浓度对Zn-Ni-P/SiO_2复合镀层耐蚀性的影响。结果表明:随着SiO_2的质量浓度的增加,镀层的耐蚀性先增强后减弱;当SiO_2的质量浓度为8 g/L时,镀层的耐蚀性最好。     

镁合金微弧氧化工艺的研究

对镁合金进行微弧氧化处理。研究了硅酸钠、氟化钠和微弧氧化时间对微弧氧化膜耐蚀性的影响,并通过正交试验得出最佳的微弧氧化工艺配方为:硅酸钠20g/L,氟化钠10g/L,微弧氧化时间20min。