新型鼠笼式凝析油电脱盐装置的应用研究

针对凝析油存在的脱盐温度低、注水量大、混合强度大和油水易乳化的特点，通过实验室凝析油电脱盐的工艺研究，确定了凝析油合适的工艺条件，并开发了新型鼠笼式电脱盐成套设备，通过增大凝析油在强电场的停留时间和加大强电场的电场强度来保证脱盐效率。新型鼠笼式凝析油电脱盐装置的运行结果表明：脱后含盐基本在3mg／L以下，脱后平均含盐为2．3mg／L，含水为痕量，脱盐达标率达到90％以上。     

高酸重质原油电脱盐用破乳剂的工业应用研究

通过瓶试法及模拟原油电脱盐破乳评价实验,考察了自主研发的原油破乳剂对北疆混合原油的破乳、脱水、脱盐效果,并在中石油乌鲁木齐石化炼油厂600万吨/年常减压电脱盐装置上进行了工业化试验。实验室评价结果显示,当破乳剂加量达到30mg/L时,原油脱后含盐小于3mg/L,脱后含水小于0.3%,优于现场药剂OX-2。工业应用试验数据表明,当破乳剂加注量为30~40mg/L时,原油脱后含盐质量浓度小于3mg/L,脱后含水小于0.3%;电脱盐装置含盐污水油质量浓度为24.5mg/L,COD值为2000mg/L左右,氨氮为70mg/L左右,各项指标均达到炼厂的技术要求。     

常压蒸馏装置三级电脱盐改造成效

中原油田石油化工总厂常压装置原油电脱盐系统由二级脱盐改造为三级脱盐后,脱盐效果明显提高.按原油脱后盐含量≤3mg/L统计,脱后含盐合格率由原来的80%提高到90%以上.     

超声脉冲电脱盐在塔河中质原油加工中的应用

介绍超声波脉冲电脱盐组合技术在中国石化洛阳分公司塔河中质原油加工中的应用情况,对于脱盐难度较大的塔河中质原油,采用超声脉冲电脱盐组合技术,能够完全替代破乳剂,达到脱后含盐接近3 mg/L的理想效果,电脱盐排水含油量平均降至48 mg/L,采用超声脉冲电脱盐技术稳定了电脱盐操作。     

高导电性原油电脱盐工艺研究

南阳原油中金属含量较高,掺有部分3次采油采出原油,加工时易造成电脱盐装置原油乳化,电导率高,脱盐难度较大。装置投产十几年来脱后含盐一直不合格,经过改造仍然超标,常压塔顶腐蚀严重。为此,对原油进行了电脱盐工艺条件及破乳剂研究,研制出了高效电脱盐设备和生物复合脱盐剂及降电流剂,采用平流弓形电极进行改造,解决了该原油的电脱盐问题,使脱后含盐达到3 mg/L。     

常压蒸馏装置电脱盐系统的改造及效果

介绍了中原油田石油化工总厂常压装置原油电脱盐系统由二级脱盐改造为三级脱盐的情况,以及改造后装置的脱盐效果。装置改造后,按原油脱盐后含盐量3mg/L的指标,脱后含盐合格率由原来的80％提高到99％以上,产生显著的经济效益。     

电脱盐工艺技术改造运行总结

中国石化股份有限公司济南分公司南常减压装置 2 0 0 1年防腐改造中首次采用了国产高速电脱盐设备 ,对电脱盐工艺进行了改造 ,通过近 1年的生产运行 ,不断进行摸索调整 ,适应了加工多品种原油的需要 ,取得了较好的脱盐效果 ,脱后原油含盐降到 0 .62mg/L ,脱盐污水油含量降至 5 0 μg/g ,为后续加工装置降低能耗、减轻设备腐蚀、安全平稳生产创造了条件     

常压蒸馏装置电脱盐系统的改造及效果

介绍了中原油田石油化工总厂常压装置原油电脱盐系统由二级脱盐改造为三级脱盐的情况，以及改造后装置的脱盐效果。装置改造后，按原油脱盐后含盐量3mg／L的指标，脱后含盐合格率由原来的80％提高到99％以上，产生显著的经济效益。     

燕山炼油厂一蒸馏装置电脱盐改造方案探讨

基于发展的需要,燕山炼油厂一蒸馏装置加工进口油扩量改造势在必行,为了减轻设备腐蚀,保证二次加工装置正常运行,必须对装置电脱盐系统进行技术改造.改造在设备充分利旧的前提下采用先进成熟的交直流电脱盐工艺,脱后原油含盐控制在3mg/L之内.     

电脱盐装置的改造及其效果

介绍了荆门石油化工总厂原油电脱盐装置由二级脱盐改造为三级脱盐的情况，以及改造后装置的脱盐效果。装置改造后，按原油脱盐后含盐量＜5mg／L的指标，脱后含盐合格率由原来的82．2％提高到99％。     

第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐改造及运行效果

对中国石油化工股份有限公司广州分公司第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐加工原油性质、操作条件、运行效果进行了分析,分析结果表明:加工原油的劣质化、脱盐罐结构、操作温度、混合强度等均对电脱盐运行效果产生影响,其中一级脱盐罐的结构设计是关键因素之一。对一级高速电脱盐罐内构件进行了改造,电极板由水平式改为竖挂式后减小了极板间距提高了电场强度,且竖挂式电极板采用实心钢板以稳定电场空间;进油方式由电极板间油相进油改为从水相进油,提高了脱盐罐对原油的适应性,优化操作参数后,电脱盐设备运行稳定。在93%以上加工负荷率下改造后的电脱盐装置运行工况良好,脱后盐的质量浓度小于3 mg/L,水的质量分数小于0.1%,排水中油的质量浓度小于150 mg/L,脱盐脱水效果好,脱盐合格率高。     

原油电脱盐脱后盐含量超标原因的实验研究

针对某炼油厂电脱盐装置存在的原油脱水不脱盐、脱后盐含量高的现象 ,通过分析原油的性质 ,同时采用不同类型破乳剂进行电脱盐实验对比 ,指出原油中固体杂质颗粒含量高是影响脱盐的主要原因。破乳剂ERI116 0具有破乳和湿润固体颗粒的双重作用 ,在注水量为 6 %、破乳剂用量为 4 0 μg/g的情况下 ,可以达到使脱后原油盐含量不大于 3mg/L、水含量不大于 0 .2 %的工艺指标。     

高含盐原油的深度脱盐

介绍高含盐的延安混合原油深度脱盐的技术措施及效果。通过加强进厂原油的预处理,将进电脱盐装置的原油含盐量控制在300mg/L以下;加注高效破乳剂,强化交直流弱电场的脱盐脱水作用,将单级脱盐的电耗降到0.18kW     

脱硫净化水在原油电脱盐中的应用

介绍了脱硫净化水在原油电脱盐中的应用情况.如果对脱硫净化水的水质加以控制,使pH值不大于9,则是一种理想的电脱盐注水,因为它符合日益严格的环保要求.使用脱硫净化水其原油脱后平均盐含量为2.17mg/L、水含量为0.18%,与使用新鲜水相当.     

原油电脱盐破乳剂的筛选与EC2425A油溶性破乳剂的应用

针对加工的原油品种变化后，原油电脱盐装置使用的水溶性破乳剂消耗量大、脱盐罐排水中油含量高的现状，在电脱盐装置上对几种油溶性破乳剂进行了筛选，筛选出的EC2425A型油溶性破乳剂不仅消耗量低，而且脱盐污水中的油含量也降低。工业应用表明，破乳剂加入量（以原油中破乳剂浓度表示）控制在5mg／L时，能够满足工艺指标要求（脱后原油盐浓度不大于3mg／L，水质量分数不大于0．3％），并且脱盐污水中油浓度仅为200mg／L左右。     

原油电脱盐装置的运行现状与存在问题

针对加工高 (含 )硫原油电脱盐效果变差的具体情况 ,指出应重视电脱盐罐的技术改造 ,并强化破乳剂评选以及与脱金属剂联合注入等工艺管理措施 ,以达到脱后原油含盐小于 3mg/L的指标     

双进料双电场电脱盐系统的应用

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂第Ⅳ套常减压蒸馏装置加工高硫高酸-中间基原油,常压塔上部腐蚀严重,常减压蒸馏装置常顶循环和常一线系统出现了多处管线腐蚀穿孔。为提高装置电脱盐系统脱盐、脱水效果,减轻常压塔的腐蚀,增上了第三级电脱盐罐,采用某公司的双进油双电场电脱盐脱水设备。该双进油双电场电脱盐设备具有体积小,占地少,有效地提高了处理量的特点,针对原油性质的变化,调节手段灵活,对不同的原油性质双进油双电场电脱盐具有很好的适应性。通过对电脱盐罐参数的优化,有效地提高了原油脱盐、脱水效率,降低了电脱盐罐的电耗,脱后原油水的质量分数降至0.2%、盐的质量浓度降至3 mg/L,效果理想。     

提高电脱盐效果的措施

中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司常压蒸馏装置一、二期技术改造结束后,装置加工能力由0．5 Mt/a增加到1．0 Mt／a,最高时达到1．3 Mt/a。但电脱盐装置脱后原油中盐的质量浓度一直在4．0-5．0 mgNaCL／L居高不下。为了降低脱后原油中盐的质量浓度,提高催化裂化装置催化剂活性,对电脱盐装置进行了技术改造,优化了操作参数,这到了脱后原油中盐的质量浓度小于3 mg- NaCl/L的预期效果,取得了较好的经济效益。     

凝析油电脱盐技术研究

针对中国石油化工股份有限公司中原油田分公司天然气处理厂溶剂油分厂凝析油的特点,通过试验确定了其电脱盐的工艺参数,装置内构件选用鼠笼式电极,使电脱盐后凝析油中盐的质量浓度降到了3 mgNaCl/L以下,达到了设计要求,有推广应用价值。     

原油蒸馏装置改造中电脱盐工艺技术的优化及新型缓蚀剂的应用

在中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司Ⅲ套常减压蒸馏装置由2.5 Mt/a扩大至8.0 Mt/a的改造中,通过方案论证,选用了国产交直流电脱盐装置,并根据蒸馏装置的具体情况对电脱盐装置进行了改进;另外在塔顶挥发线试用了BC-951型新型中和缓蚀剂,代替了原使用的7019型缓蚀剂和氨。从蒸馏装置改造后初步运转情况看,原油脱后盐含量达到了指标(<3 mg/L)要求(改造前不能达标),新型缓蚀剂效果好且更经济。