基于总成互换的半挂车快速设计研究

目前国内半挂车企业大多为中小企业,存在规模普遍较小、产业整体竞争力较低、技术水平不高、自主开发能力薄弱、技术投入不足及产品趋同化特征明显等诸多问题。为了提高半挂车设计效率,提升企业竞争力,且能为用户提供个性化的选用需求,提出了基于总成互换的半挂车快速设计方法,依靠总成的质量、成本及多样性的优势,能根据客户的需要提供个性化的配置选用,使其在半挂车的设计中有效节约时间和成本,对半挂车的快速设计及生产有着重要意义。     

SGA92150型半挂车车架的结构设计与有限元分析

对SGA92150型半挂车车架的总体布置、纵梁、横梁、纵梁与横梁的连接等进行了设计。并利用有限元软件Ansys workbench采用曲棱四面体实体单元对车架进行应力和变形计算,结果表明车架强度、刚度均满足要求。本车架实际使用情况良好,为重型车架的设计提供了参考。     

半挂车快速设计系统中自动装配匹配技术研究

自动化装配是半挂车快速设计系统的核心功能之一。在分析半挂车整体及各零部件结构特征的基础上通过规划装配顺序、装配约束关系和构造装配函数,提出了适用于半挂车主要零部件及总成的装配约束类型及实现方法,规范了半挂车主要零部件快速设计时装配基准及匹配类型的设置,实现了自动装配,大大提高了装配设计的速度和效率,并基于UG验证了该方法的有效性和实用性。     

散装面粉运输半挂车的关键技术研究

依据国家相关法规,结合市场需求,设计开发散装面粉运输半挂车,对罐体总成、车架总成、管路总成、支撑总成、制动系统等关键部件进行详细的分析及研究,整车载荷分配合理,工作性能优越,经济效益良好。     

卡车车架纵梁的焊接变形控制

针对焊接结构的卡车车架纵梁的焊接变形,通过设计专用焊装夹具、采取相应的过程控制方法和合理的焊接工艺流程,达到减小焊后变形的目的,从而提升纵梁焊接总成的尺寸精度和焊接质量．进而提高卡车车架总成的整体精度。     

移动式搅拌设备半挂车车架的静强度及模态分析

根据某半挂车车架的结构特点和使用工况,在Hypermesh建立了半挂车车架的有限元模型,计算了满载匀速、满载转弯、满载爬坡3种工况下车架应力情况并进行了车架的固有模态特性分析,根据车架第一横梁与纵梁连接处的应力集中问题,提出了改善应力集中的方法,为车架的结构优化设计提供理论依据。     

轻型卡车底板纵梁生产线的机器人焊接仿真

用ROBCAD对机器人焊接纵梁总成系统建模和仿真。对人工焊接生产线重新进行工艺规划和生产线布局,为机器人、焊枪、夹具、输送装置、纵梁等关键装备、部件及生产线布局建立仿真模型,在模型中进行焊点可达性测试和机器人干涉分析。通过观察仿真过程可判断机器人焊接纵梁总成系统运行正常,仿真可提高改造项目的设计效率和设计质量,降低改造项目的实施难度和实施周期。仿真结果表明,机器人焊接的生产节拍比人工焊接降低23.03%,从产品质量、车间物流、生产管理方面论证了机器人焊接相对于人工焊接的优越性。     

某电动商用车车架轻量化改进

商用车车架是整车各总成以及零/部件的承载基体,而车架纵梁又是车架最主要的承重部件,为使商用车轻量化,从而满足市场对汽车低能耗、高效率的需求,以某电动商用车车架为研究对象,建立了车架有限元模型,采用结构设计的方法,对车架纵梁结构进行了重新设计.并对改进车架进行了尺寸优化设计,以车架纵梁和横梁的厚度为设计变量,以1阶模态频...     

迅捷钻机固控罐移运装置的研发

为满足迅捷钻机固控系统的快装快运的要求,设计了迅捷钻机固控系统的快速移运装置。移运装置由半挂车和泥浆净化装置及其附件组成;在工作状态时,半挂车纵梁与地面接触而轮胎翘起不受力;移运时,半挂车与牵引车搭接实现快速移运。为了满足移运装置的可靠性和安全性等的要求,对移运装置的轴荷分配、轮胎车桥的选型等关键参数做了分析和校核,结果满足要求。     

车架纵梁冲孔模设计

载重货车一般都会有车架总成结构,纵梁是车架的骨架,纵梁所用的材料为热轧钢带590L,抗拉强度一般高达590MPa,厚度达8mm,属特难冲压范畴。载重货车车型多、车型长度不一,有一些纵梁产品孔和外形近似,     

分段组合式结构车架纵梁模具

汽车车架总成是各种载重汽车均有的主要支承结构部件,车架左右纵梁又是这个部件的主要组成零件。一般汽车厂大都采用冲压加工方法生产车架纵梁,在年生产纲领达到一定数量后,通常采用1付纵梁落料冲孔模,1～2付纵梁成形模来组织生产。车架纵梁模具的特点是:细而长和重量大。模具一般宽1米左右,长达6～10米,模具重     

车辆运输半挂车车架有限元分析与优化

利用UG软件对车辆运输半挂车车架进行CAD建模,将三维模型导入Hypermesh中抽取中性面,并根据实际情况,将物理模型离散成由杆单元、梁单元、弹性单元和实体单元组成的有限元模型,并根据不同的载荷工况施加不同的边界条件,最后在ANSYS中进行求解。通过分析可以知道车架的刚度和强度的分布情况,了解到车架纵梁存在较大的优化空间。最后利用ANSYS的Design Opt模块对纵梁优化,为纵梁轻量化提供依据。     

车架总成柔性化铆接夹具设计

车架总成铆接夹具是车架生产过程中重要的工装,能够有效地保证纵梁的位置精度以及车架总成尺寸精度。为了能够在一套夹具上满足多种车型的生产,必须实现夹具的柔性化。     

基于响应面法某轿车后纵梁支架结构优化

针对某轿车追尾碰撞试验中后纵梁支架的耐撞性优化问题,运用中心复合试验方法合理分布试验点,并结合最小二乘法建立了以三对吸能槽位置为形状变量的刚性墙最大位移、撞击力峰值的响应面模型。采用遗传优化算法对响应面模型进行了优化计算。结果表明,在不影响后纵梁总成和车身其他结构的条件下,优化后的后纵梁支架有较好的吸能槽位置排布,其耐撞性有了显著提升。该优化方法能用较小的计算成本来有效预测和指导工程实践中产品的耐撞性设计,在车身结构和汽车零部件的耐撞性设计中具有一定的实用与推广价值。     

分段组合式结构车架纵梁模具

<正> 汽车车架总成是备种载重汽车均有的主要支承结构部件,车架左右纵梁又是这个部件的主要组成零件。一般汽车厂大都采用冲压加工方法生产车架纵梁,在年生产纲领达到一定数量后,通常采用1付纵梁落料冲孔模,1～2付纵梁成形模来组织生产。车架纵梁模具的特点是:细而长和重量大。模具一般宽1米左右,长达6～10米,模具重量则在20吨以上。     

汽车点焊机器人生产线布局研究与实践

了解汽车点焊机器人生产线工作单元的基本组成和特点,运用生产线布局的原则、类型和设计方法,对汽车A型后地板左右纵梁总成,点焊机器人生产线进行布局设计和研究分析。阐述汽车点焊机器人生产线布局在生产规划中的重要性和作用,为企业升级改造设备,投资点焊机器人生产线提供鉴借。     

考虑正面碰撞特性汽车前纵梁轻量化设计分析

前纵梁承载和吸收车辆正面碰撞的能量，保证安全性的前提下，可以通过厚度减薄实现轻量化。针对前纵梁的结构特点，采用强度等效减薄理论开展轻量化设计；在分析传统强度等效减薄公式的基础上，考虑材料变化后，相关的参数因素、残余应力、尺寸偏差和屈强比因素的影响，对公式进行修正；对某车型前纵梁开展优化设计，材料由DP590提升为DP780；对优化后的成形工艺进行分析；根据C-NACP正面碰撞要求，建立前纵梁总成碰撞分析模型，获取总吸能和承载力参数变化，并采用整车正面碰撞对比分析，以验证优化后零件的碰撞安全性。结果可知：根据修正公式，厚度由1.6mm减薄至1.4mm，实现轻量化减重12.5%；轻量化后，总成的能量吸收有较大提升；结构的最大承载力由346kN降低到322kN，降低了7.45%，表明整个过程的载荷呈现变缓的趋势，对于乘员保护是有利的；试验与模型分析结果对比，侵入量最大值分别为159.56mm和166.73mm，误差为4.5%，基本一致，表明结果的可靠性。分析结果表明修正强度等效减薄公式是有效的，为此类设计研究提供重要参考。     

基于偏置碰撞工况汽车前纵梁结构优化设计

偏置碰撞工况发生时,前纵梁将出现折弯变形,严重影响其承载吸能作用的发挥.根据偏置碰撞的特点,搭建车辆正面40％可变形壁障碰撞仿真分析模型,选取三种不同的初速度50km/h、56km/h和60km/h进行分析,获取车身和前舱总成的变形过程;基于分析结果,对前纵梁弯曲变形的吸能过程和失效特点进行分析;采用引导槽和约束板相结合的结构形式对前纵梁进行优化设计,并对尺寸参数进行设计;基于碰撞模型,对优化前后的车辆安全性进行对比分析.结果可知:前纵梁弯曲失效中,向外胀形和向内径缩交替出现的变形形式可以提升承载能力;引导槽式结构和约束板结合的设计形式,可以提升前纵梁发生弯曲变形时的承载能力;引导板的布置间距应为外胀变形与径缩变形模式的波长之和;优化后,碰撞加速度、变形模式和各测点的侵入量均有明显的提升变化,各测点侵入量均较小,离合踏板侵入量在前纵梁改进后侵入量得到明显减小约为10％左右;纵梁前段优化结构的吸能特性己经充分发挥;分析结论为同类设计提供重要参考.     

铝合金汽车前纵梁的碰撞性能仿真研究

：基于非线性有限元软件PAMCRASH对铝合金前纵梁的碰撞吸能特性进行了仿真分析研究,并且对铝合金前纵梁进行了优化设计。研究表明铝合金前纵梁可以替代钢质薄壁梁进行前纵梁设计。研究方法和结果对汽车前纵梁设计具有实际应用价值和直接指导意义。     

车身冲压件匹配间隙评价过程中主成分方法应用

以主成分分析理论为基础 ,对车身冲压件的匹配状况进行计算、评价。在工程中应用此方法对某轿车前轮罩总成中前轮罩和前纵梁的匹配曲面进行分析 ,结果表明 ,该方法可以对前轮罩总成匹配状况做出合理的评价 ,为车身装配工艺的调整、改进提出理论根据。