冷挤压修复铰刀

铰刀经常用来铰制2～3级精度的孔,而2～3级精度孔的公差数值很小,所以,大量铰刀常因其磨损超差而报废。为了增加铰刀的使用寿命,铰刀的直径可按最大尺寸设计制造,但仍未解决刀具的浪费问题。可调式铰刀能解决此问题,但对小直径铰刀或批量生产中,从技术和经济上看还是不适应的。采用冷挤压的方法修复铰刀,对铰刀消耗量的减少和降低刀具成本,具有一定的经济效果。     

冷挤压修复铰刀

铰刀用来铰制2～3级精度的孔,而2～3级精度孔的公差数值很小。所以,大量的铰刀常因其公差超出公差下限而报废。因此,为了延长铰刀的使用寿命,铰刀的直径都按最大尺寸设计和制造。尽管如此,这种决定铰刀直径的方法,还没有解决刀具的浪费问题。虽然可调式铰刀能解决此问题,但是对于较小直径的铰刀,尤其是使用在批量加工中,还是不适应的。采用冷挤压修复的方法,对铰刀的消耗量和降低刀具的成本具有一定的经济效果。     

高速钢铰刀的挤压修复

我厂加工曲柄轮上φ28粗糙度为Ra0.8μm的孔,需用φ28_(0.019)~(0.017)专用铰刀。一把铰刀铰不了30个零件就磨损报废了。我们对报废的铰刀进行了修复,修复后的铰刀寿命与新制铰刀相同,铰孔精度及粗糙度均能达到要求。修复方法如下: 1.先将标准YG6硬质合金切断刀前角磨成0°,前面磨成R圆弧,再研磨至Ra0.4μm的粗糙度,成为如图1所示的挤压刀。 2.将铰刀a部用三爪夹紧(见图2),尾     

高速钢铰刀的修复

在机械加工中,经常遇到钻孔和铰孔,钻孔加工只能满足一般公差要求,对于9级精度以上孔的加工,就需用铰刀铰孔。在铰孔工作中,用得最多的是W18Cr4V高速钢铰刀。高速钢铰刀磨损后,铰出来的孔孔径会缩小,表面粗糙度差,不能满足加工要求,为此,需对磨损后的铰刀进行修复,具体方法如下:     

延长合金铰刀使用寿命的方法

在大批量生产的机械加工中,对孔径要求较高的孔,一般采用合金铰刀■精扩刀铰削。合金铰刀比高速钢铰刀使用寿命长,但成本高,尤其是专用合金铰刀一旦刃部磨损到一定程度,整把铰刀就得报废。现介绍一种可使报废的合金铰刀可多次重复使用的方法。     

铰刀直径尺寸与公差的决定

铰刀直径为铰刀设计中最重要的构成部分,因它直接决定着被加工孔的尺寸与精度。决定铰刀直径的尺寸时需考虑下面三个因素: (1)扩大量:在铰孔时由於机床、刀具与夹具等的振动,必然促使铰后之孔较铰刀本身稍大一些,故铰刀上限差须比工件上限差低一最大扩大量,其值与实际工作条件、铰刀直径及所铰之孔的精度要求有关。 (2)磨损余量:铰刀在加工孔壁时,摩擦很大,故铰刀的直径会被磨损。为了延长铰刀寿命,增加刃磨次数起见,故铰刀之下限差一定要比铰刀理论上的下限差(根据最小扩大量)加大一磨损余量,其值与铰刀直径及铰刀精度有失。 (3)制造公差:…     

用硬质合金铰刀铰削不锈钢时的铰孔质量

<正> 铰刀的直径尺寸在很大程度上决定加工孔的尺寸,而磨损引起的孔的变化剧烈程度则决定铰刀的使用寿命,所以,重要的是不但要正确规定制造铰刀的公差范围,而且要正确规定铰刀直径下限使用尺寸的界限。因为伴随铰刀的切削过程产生着孔的扩张现象(很少收缩),以相对于孔径的上偏差减去扩张量p_1建立铰刀直径的上限尺寸(图1a)。通常扩张量p_1取等于2级精度孔和3级精度孔公差的1/3,这是适用于在普通结构钢上铰孔的情况。为了阐明在机器制造中广泛应用的不锈钢上铰孔的扩张特性、铰刀的刀齿磨损和切削规范参数变化之间的关系,以及为了确定铰刀的     

电火花强化涂层修复硬质合金铰 刀

我们采用电火花强化工艺技术,修复磨损报废的φ80H7、φ90H7、φ1OOH7、φ110H7硬质合金组合铰刀。修复后的铰刀铰出的孔完全符合尺寸精度和光洁度要求。这种修复方法以耗费低、见效显著,能及时解决生产急需而得到好评。电火花强化工艺技术用于对碳素工具钢、高速钢、合金钢等工模具及零件的修复已多见,但对硬质合金基体进行涂复尚少见,今就电火花强化涂复硬质合金铰刀的工艺过程介绍如下。使用的电火花强化机型号为D9130A。选用的电极材料为直径3毫来的YG8硬质合金圆棒。强化涂     

半圆形单刃铰刀

丹东金笔厂的工人同志,结合生产的特点,制成一种在车床或钻床上铰孔用的半圆形单刃铰刀(见图),使用效果较好,光洁度可达▽7,并提高了生产效率。刀具特点 (1)铰刀一侧有切削刃,起切削作用,另一侧为圆柱面,起导向和支撑作用。因此能保证孔径的几何精度和表面光洁度。如果采用粗、精二次铰削,光洁度和精度会更好;     

装配式铰刀

铰刀铰削加工一定数量的工件后 ,会因磨损过大导致被铰孔的尺寸偏离加工要求 ,此时必须更换铰刀 ,磨损后的铰刀只能报废或另作它用。为减少铰刀损耗 ,降低加工成本 ,笔者设计了一种装配式铰刀 ,可用于4 0～ 5 0ｍｍ孔的精铰加工。该铰刀的结构如图 1所示。刀块由焊接在刀座上的刀片组成 ,将刀块安装在夹套的半通槽内并用螺钉夹紧 (刀块与槽采用过盈配合 ) ,同时将夹套固定在刀体上。根据所加工零件的材料及结构 ,在工具磨床上刃磨出刀刃几何角度。当铰刀加工磨损后 ,可松开螺钉 ,重新调整刀块位置 ,留出一定的修磨余量后再夹紧 ,这样铰刀…     

单刃挤光铰刀

对圆度、精度及表面光洁度均要求较高的小孔,一般是采用钻、粗铰、精铰后再进行研磨的方法,进行加工。但研磨效率低,技术上难于掌握,对研磨前的要求严格,且小孔研磨具不便制作,所以,这种加工方法不能适应大量生产的要求。为了提高精密小孔的加工效率,我们制造了一种如附图所示的单刃挤光铰刀。经过实际使用,它加工的孔,光洁度可达(?)11,尺寸精度和整形公差都在很小范围内。特别适合于加工有气密性要求的小孔。     

扩胀式铰刀的设计和应用

目前,对于中小直径内孔的精加工,铰削仍然不失为一种有效的工艺手段在机械加工中广泛地应用。但是,铰刀存在一个很大的缺点,即决定铰刀直径的刀齿顶部很窄的圆柱导向刃带,在切削过程中极易磨损。而通常所使用的标准铰刀又大都是固定式的。所以一旦导向刃带的磨损超出了规定的公差值,铰刀的直径就相应减小而只能报废。为此,我们结合生产实际,设计了一种扩胀式硬质合金铰刀。这样,刀具在磨损后,就可     

解析硬质合金铰刀铰孔无规则收缩

硬质合金铰刀的应用越来越广泛,特别在市场竞争环境中,对生产效率和质量精度要求也越来越高,硬质合金铰刀的优越性就显得更为突出。但我国硬质合金铰刀铰孔的孔径尺寸精度问题,却长期困扰着铰刀外径公差设计和生产线的使用。硬质合金铰刀铰孔后,孔径尺寸常小于铰刀尺寸,且变化无常,这是因为孔径收缩而致,且收缩量不规则。     

铰刀简易研磨法

用新的铰刀和键槽铣刀加工孔和键槽时,常因刀具造成正超差。尤其是键槽的公差带一般在负偏差时,常使工件报废。采用下面的方法可以解决它。拿到铰刀后应试铰孔,如果出现超差,就需测量铰刀外径的实际值,即:D=D_1 △d(式中:D_1—上偏差极限值;△d—超差实际值)然后利用试铰的孔做为研磨孔。     

提高机用铰刀刀具寿命的小窍门

铰刀是尺寸精确的多刃刀具,铰孔的质量好,效率高,操作简便,目前在生产中已得到广泛应用。对于一把铰刀来说,无论新旧用到一定极限程度,铰刀的尺寸总是要小的,如果还要继续使用,铰出的孔尺寸小,保证不了铰孔的质量,此时,说明铰刀的寿命到了,刀具就要报废。为了降低刀具消耗,提高机用铰刀刀具寿命,我们对报废铰刀进行了革新。     

可调式铰刀的应用

我厂生产的千分尺上测微头有一零件如图1所示,φ12H7孔需铰孔。该零件每年有近20万件,用普通铰刀铰孔.用一段时间后,铰刀即磨损报废,每年需要大量的此类铰刀,费用十分巨大。用可调式铰刀取代普通铰刀后,效果很好,取得了巨大的经济效益。     

两种机用铰刀的再生

只使用1～2次的机用铰刀,由于极限尺寸达不到标准而报废,实在是一种浪费。为增产节支,我们对几种机用铰刀的结构进行了改进,使报废的铰刀能再生使用,从而节约了资金,经济效益明显提高。如图1所示机用铰刀的改进.我们利用线切割机床,从铰刀的工作部分与颈部以轴心线平分割开至一定长度,并保留一个φ2mm的小通孔,然后按各种铰     

硬质合金铰刀

一、使用范围硬质合金铰刀适用于精度和光洁度要求高的孔加工,包括箱体孔和A级零件孔的铰削。鲛刀有加工铸件和加工钢件的两种,加工铸铁所用的硬质合金材料为G2、G3、G6;加工钢件所用硬质合金材料为T15、T30、T60。二、刀具几何角度、特点铰刀前角0～3°,后角6～8°,前锥角6～10°,圆棱0.15～0.25毫米,切削刃光洁度为▽▽▽▽10。详见附图。由于铰刀采用了两前锥切削刃,切削面积增大,可以一次精铰而达到2级精度,光洁度达到▽▽▽7～▽▽▽9。且刀具磨损减小,寿命延长。一般高速钢铰     

铰刀改制与刃磨方法

铰刀是一种多刃刀具,用于孔的半精加工和精加工,保证孔的尺寸精度和表面粗糙度,零件铰孔后,表面粗糙度值一般可达到Ra=0．2—1．6μm,精度达到117以上,因此铰刀被工矿企业广泛使用。但由于其是定尺寸精密刀具,价格昂贵,磨损后无法继续使用,无形中增加了制造成本。如何经济方便、快捷地修磨磨损铰刀,使其得到重复利用,是企业非常关心的问题。     

铰刀公差分析

在机械加工中,根据被加工的精度要求来确定所用铰刀的公差。孔的精度不同,铰刀的公差也不一致。为了设计和制造的方便,力求简便、统一,又由于贯彻新的国家标准,有必要做一综合对比。习惯上,饺刀公差带分配原则如图1所示。 A—孔的公差; CD—铰刀直径的上偏差; EF—铰刀直径的下偏差; G—铰刀直径公差; B—铰刀直径制造公差; N—铰刀磨损储备量; ρ_1—最大扩张量; ρ_2—最小扩张量; 国际标准ISO 522—1975铰刀公差带分配原则