天然气处理厂装置区液位控制与仪表改造

在总结天然气处理厂投产以来脱油脱水装置实际运行情况的基础上,提出装置区排液系统存在问题,分析了在现行工艺下将低温分离器间歇排液方式改造为连续排液,达到凝液换热器连续加热效果,保障闪蒸分离器效果,并对其可行性进行论证,最后通过仪表改造、选型提高油水分离精确度。     

沉砂对聚并等流分离器的油水分离效果试验研究

为评价聚并等流型油水分离器在排砂的同时对井下油水混合物的分离效果,进行了室内井筒模拟试验,绘制了不同含水率时单杯进液量与油水分离后混合液含水率的关系曲线。试验表明:在单杯流量<0.2m3/d时,排砂孔和沉砂对聚并等流分离器的油水分离效果没有明显影响;4个排砂孔的分离器沉砂分离效果要优于其他个数排砂孔的分离器。     

海上某平台生产分离器油水分离应用探讨

以海上某平台生产分离器为例,介绍了分离器的结构和工作原理以及在实际运行中存在的问题.分析讨论了分离器油水界面高度、药剂处理效果、运行温度及分离器A/B进液不均等因素对分离器分离效果的影响,为生产分离器在海上平台更好地进行油水分离应用提供了借鉴参考.     

旋液式油水分离器性能研究

分析了水力旋液器用于分离油水混合物的分离效率和压力降，建立了旋液式油水分离器的实验装置，并对理论分析和实验结果进行了比较，为旋液式油水分离器的开发和利用奠定了基础。     

天然气疏水阀排液效果优化

天然气从集气站外输前,需采用分离器对其携带的液态水进行分离,从而减轻天然气集输管线的负荷、降低井底采出液对管线的腐蚀。分离出的气田产出水经过分离器排液系统排放到气田产出水罐,进而拉运到处理厂进行处理。目前榆林气田各集气站普遍在分离器排液出口处加装天然气疏水阀进行自动排液。疏水阀可在不使用其他动力的条件下,使分离器实现自动排液。在疏水阀的现场实际运用中,出现了一些实际生产问题,影响了疏水阀的排液效果,本文拟采用相关改造措施,对疏水阀的排液效果进行优化。     

靖边气田集气站闪蒸分液罐排液流程改造思路初探

在靖边气田集气站生产运行过程中发现：因上游来液量及其波动幅度较大,设备排液流程管径较小和运行压力为常压等原因,10座集气站在用闪蒸分液罐存在地层采出水无法自动及时泄放,需频繁进行手动排液的问题.针对该现状,首先结合气田常用设备、管材和管配件实际应用情况,设计了5种不同的双筒式闪蒸分液罐排液流程改造方案;接着应用水头损失理论计算得出了不同排液流程设计的理论排液速度以及改造投资预算;最后,以乌X站为例,进行了原因分析、排液流程改造方案优选,并经过改造前后应用效果对比证明了该改造思路的可行性.     

用现场总线仪表对油气分离器进行改造

结合胜利油田对油气分离器的改造需求,提出采用比例堰、雷达液位计及数字信号处理器(DSP)组成测量系统对分离器进行改造并实施。在现场使用的过程中,由雷达高度计、比例堰与DSP组成的液量测量系统不受油井产液量及气量的影响,可以很好地实现对流量的测量,能够满足油田的要求。     

移动式油水比测试装置研究

传统的计量装置由于要求被测介质单一,流量稳定,同时压差变化较小,而在对分离器的液体进行直接测量时,所测介质是油水气的混合相态,同时从分离器放出的介质由于压差大,流速快,且不稳定,因此,传统的流量装置根本不能测量分离器内液体相态中油的体积和水的体积。移动式油水比测试装置采用分离器机械式自动油水分离排液装置作为自动排液设备,其后采用油水自动积液突然开启装置来稳定所计量的液体的流速,同时采用系统稳压装置将减压后的压力稳定在一相对较小的压力范围内,从而满足普通计量装置所要求的计量条件。     

集气站排污系统改造及应用评价

2011年集气站数字化改造后,分离器、闪蒸分液罐排污系统由原来的电动球阀加旁通排污全部改为疏水阀加电动球阀旁通排污,2011年7月运行以来疏水阀排污装置"多次少量"的排污方式有效避免了电动球阀排液流速过快和装置备件更换频繁等情况,本文针对疏水阀装置的现场使用进行应用分析评价,同时提出工艺流程、现场管理等可改进建议,为下步使用提供技术保障。     

天然气深冷装置脱乙烷塔回流系统无泵化改造

天然气深冷处理后获得的凝液要经过脱乙烷塔回流闪蒸,才能获得相对稳定的混合轻烃产品,而脱乙烷塔回流混合轻烃的低温泵,受其回流介质的低温挥发特性影响,运行效果不佳是普遍现象。可采取的方法是增加一具深冷膨胀机后的第二低温分离器,和原装置中的第二低温分离器交替运行,当一具第二低温分离器在正常进行气液分离时,另外一具第二低温分离器和主系统流程切断,用开关自动阀的方式加压,将上一运行周期中的分离器积液匀速地压排到脱乙烷塔中,这样两个第二低温分离器交替加压运行,实现了用静态容器分离器代替运转设备低温泵,将二低分的混合轻烃回流到脱乙烷塔的效果。在对一套深冷装置改造后,经过一段时间现场运行,深冷系统正常运行时间由改造前的每周运行时间不足120 h提高到一周不间断运行,混合轻烃产量从每天不足5 t提高到10 t左右。     

地面旋流油水分离器分离效率试验研究

为了研究旋流油水分离器的影响因素,优化其关键结构尺寸,获得最佳使用工况,开展了旋流分离器的油水分离试验。研究结果表明:随着进液口直径的增大,分离效率先增大后减小,圆锥段角度表现出同样的规律。随着排油口直径的增大,分离效率逐渐减小,圆柱段长度则表现出相反的规律。随着工作压力的增大,分离效率先迅速增大后相对稳定,最后迅速降低。随着排量的增加,分离效率先基本稳定在最优值而后骤降。随着油水比和原油黏度的增大,分离效率呈现出先缓慢下降而后迅速下降的规律。在本试验条件下,旋流油水分离器最优的结构参数组合为进液口直径12 mm,排油口直径3 mm,圆锥段角度11°,圆柱段长度70 mm。优化后的旋流油水分离器的最佳工作压力为1.5～4.0 MPa,日处理量控制在45 m³以内,适用于油水比低于20%、原油黏度低于40 mPa·s的工况。研究结果可指导地面旋流油水分离器的设计及现场应用。     

闪蒸分液罐在靖边气田集气站的应用

靖边气田部分区块的气井进入集气站后经过分离器分离之后,分离器内积液直接排至地埋式污水罐,造成污水罐区烃类气体和H_2S浓度过大,如果污水罐呼吸阀堵塞,可能造成憋罐;在集气站内放空和单井放空的天然气未经气液分离放空时,将大量的气井污水经火炬带出站外引起火雨,造成不同程度的污染,同时频繁损坏火炬本身。针对上述应用闪蒸分液罐的闪蒸、分液双重作用保证集气站现场正常生产,减少环境纠纷。     

集气站分离器自动排液技术研究

现场生产实践证明，榆林气田电动球阀自动排液系统排液故障率高、液相计量误差大，电动球阀失灵时被迫进行手动排液，不但增加了自控仪表专业技术人员现场维护的工作量，而且控制稍不合适很容易使高压气体进入污水罐，集气站曾多次出现呼吸阀被冲坏的现象。通过对集气站分离器电动球阀自动排液系统应用现状的调查，分析了电动球阀自动排液和液位计量存在的问题，评价了2003年榆12站生产分离器试验天然气疏水阀的使用效果，提出了相应的工艺改造方案和措施，并在方案经济对比的基础上，确定了分离器排液工艺改造的实施方案，对彻底实现集气站分离器长期安全自动排液，减少员工工作量，降低安全风险起到了重要的指导意义。     

化工区生产污水的达标排放

通过在化工区各主要装置出水口布置监测点，并作连续监测，确定高浓度污水的来源是裂解装置和芳烃装置闪蒸塔真空抽射器液封罐或分离罐的凝液。进一步分析了工艺过程的影响因素，提出改造的措施：裂解的液封罐后增设油水分离罐，分离后的污水再排往污水池；芳烃的真空喷射器前增加冷却器，减少进入喷射器的油气。项目实施后，污水的监测结果全部达到指标要求，使化工区污水场出水连续三年保持100％的合格率。     

新型波纹板油水分离器的应用探析

近年来,随着我国对环境保护问题的重视以及生产规模的快速发展,在炼油厂以及油田研发高效率的含油污水处理设施与技术具有十分重要的意义。而对于液液非均油水分离器装置的要求是设备紧凑、分离效率高、污水的停留时间不长以及运行和投资的使用资金较低。当前我国大多油水分离器装置的运行状况良好,但同时也存在一些不足之处,例如封闭性较低,较为容易导致二次污染现象的发生,同时还存在性能不稳定等各项因素。而新型波纹板油水分离器在设计内部分离组件的过程中使用了斜通道波纹板填料,并且在分离液体的过程中为油污提供了粘附聚结的机会,将极大地提高工作质量以及工作效率。本文研究了新型波纹板油水分离器的应用方式。     

重力式三相分离器内件布置对分离效果影响的数值模拟

对重力式油气水三相分离器的不同内件布置形式进行分析,旨在不增加内件用量的前提下,通过优化布置,达到更好的油水分离效果。提出一种新型内件布置形式,并对新型内件布置结构的油水分离效果进行数值模拟研究。评估不同工作环境下的油水分离性能。研究表明,采用相间布置聚结板组和均流孔板的分离器内件布置形式获得的油相浓度在分离区域比常规分离器高,油水分界面较窄且更加清晰。为提升海洋平台油水分离器的分离效率提供依据。     

高效油气水砂分离器油水分路运行的探讨

高效油气水砂分离器是新一代油气水砂分离设备,适用于处理不同含水率的轻质、中质及重质油气水混合物.设备采用来液预处理、板槽式布液、机械聚结和整流、油水液位及油水界面自控等技术为油水分离和气液分离提供了良好的流场环境及分离环境.重点介绍了高效油气水砂分离器在操作过程中遇到的问题及所采取的技术对策.     

深水水下分离器的试验研究

为了解深水水下分离器的工艺性能和分离效果,对其进行了室内试验研究。根据相似理论,制作了分离器试验样机。在给出试验流程和试验条件后,确定了3个试验目标,即气相逃逸量、液相流动和油水分离效率。试验结果表明,入口预分离构件内部形成较为稳定的气相流场,气相的分离效率在90%以上;布液管起到了布液和改变流向的作用;整流构件对液相流速进行了规整,分离器的油水分离效果和稳定性较佳,在重复性试验中,水中含油质量浓度和油中含水体积分数均稳定在较低的范围内。     

含聚合物采出液三相分离器的研制

针对油田开发进入高含水期含聚合物采出液分离处理难度大的问题,介绍了采用迷宫整流板结构在三相分离器内进行整流,使油气流动平稳,消除了紊流。利用微涡流原理,加速油气、油水及油砂的分离;采用不锈钢波纹板填料,对原油中的水滴和污水中的油滴进行聚结;采用斜板聚结分离填料缩短油水的迁移距离,提高分离效率。新研制的含聚合物采出液三相分离器在孤四联合站进行了不同处理量和不同药剂以及不同加药量下分离效果的现场试验。试验表明含聚合物采出液三相分离器可以满足高黏、起泡、含聚合物稠油的分离处理要求。     

一种新型三相分离器的研制

研制出一种适合江苏油田的三相分离器。实际应用表明，来液经分离器分离后，油中含水率＜0．5％，水中含油率＜1000mg／L。研制出的分离器具有如下特点：①来液经分离器初分离后即能脱出大部分游离水；②换热器设置在油水界面以上；③采用的特殊厚度的填料层能降低造价；④可以根据实际情况改变油水分离效果；⑤操作管理方便；③自控系统灵敏可靠。推广应用后，已节省投资数百万元，平均年节省运行费用40余万元。