一氧化碳变换装置改造总结

某合成氨企业一氧化碳变换装置原设计采用高水气比耐硫变换工艺,针对该装置在试生产中出现的问题,进行原因分析并提出相应的优化改造措施。改造后,预变换催化剂使用寿命由6个月延长至2年,中压蒸汽消耗从134 t/h降至101 t/h,装置出口变换气中CO体积分数由0.45%(干基)降至设计值0.40%(干基),吨氨消耗粗煤气量由2 115 m3(标态,干基)降至2 106 m3(标态,干基),达到节能降耗、长周期稳定运行的目的。     

造气系统改造综合评价

详细介绍了造气流程、集散微机控制系统(DCS)、蒸汽系统、吹风气回收系统和油压系统的改造情况及运行效果。改造后,系统阻力下降6.7 kPa,入炉蒸汽温度提高至约230℃,单炉发气量提高了1300 m3/h(标态),吨氨白煤消耗下降90 kg,生产非常稳定,经济效益显著。     

采用径流式塔盘对尿素合成塔的改造

介绍尿素合成塔的基本要求、结构、流程及反应原理,分析尿素合成塔塔盘改造前系统存在的问题,对比改造前、后尿素合成塔的性能特点、运行参数。通过对尿素合成塔的塔盘改造,尿素日产能可增加约205 t,吨尿素蒸汽单耗减少约0.05 t,吨尿素氨耗由0.571 t降至0.568 t,改造取得较好效果。     

焦炉煤气氨回收工艺装备技术升级改造

为了消除拜城县众泰煤焦化有限公司原焦炉煤气氨处理工艺的弊端,优化产业结构,该公司联合天津大学和天津天达联合技术有限公司,采用中国拥有的自主知识产权技术对焦炉煤气氨回收工艺装备进行了技术升级改造,使净化后煤气含氨量由原来的200 mg/m3降至60 mg/m3,并且每年可生产含氨量大于99.8 wt%的无水氨1719.72 t,每年新增产值达498.72万元,获取了经济和生态的综合效益。     

(φ)1 000 mm氨合成系统双塔并联改造运行总结

介绍了Φ1 000 mm氨合成系统的改造方案,即在系统并联1台Φ1 000 mm矮胖形合成塔,部分管道作了相应的调整,4台循环机进行扩缸改造(由1.9 m3/m in改造为2.2 m3/m in)等。分析、总结了氨合成系统双塔并联运行的情况。改造后,生产能力由80 kt/a提高至100 kt/a,最高日产氨287.57 t。     

半水煤气脱硫技改运行总结

介绍了历年半水煤气脱硫技改的详细过程、运行参数,并对存在的问题进行了分析.改造后,脱硫效率达到99.50％以上,脱硫后气体中H2S质量浓度基本控制在0.010 g/m3以下,吨氨纯碱消耗由6.0 kg降至2.5 kg左右,系统阻力由6.0～8.0 kPa降至1.8～2.1kPa.     

简讯

氨醇污水实现低成本近零排放2012年7月2日,徐州水处理研究所宣布,该所开发的低成本污水零排放技术,将外排污水量由5～10 m3/t氨醇降至1 m3/t以下,低于合成氨工业水污染物排放新标准以及氮肥行业清洁生产技术推行方案中规定的先进企业5 m3/t以下的排放标准,也低于氨醇行业近似污水零排放指标(2～3 m3/t)。同时,氨氮含量不超过15 mg/L,总氮含     

我厂煤气发生炉的挖潜改造

1996年以来,我厂进行了合成氨8改12技术改造。在此期间,因曾建煤气炉无位置,只有进行煤气炉挖潜改造。经过两年的努力,炉气炉生产能力大幅度提高,由原来年产8万t合成氨、3万t甲醇提高到13万t氨、4万t甲醇。＋3．6m煤气炉产气量达到15000m’／h,中3m煤气炉产气量达11000m’／h。吨氨原煤单耗由2．17t降到1．8t,车间成本有较大幅度下降。现谈谈煤气炉改造方面的情况。l进行技术革新,提高单炉生产能力1．1操作方法的改进固定层煤气炉传统操作方法是“三高一低”,即高炭层、高温度、高风量、低CO。。采用‘“三高一低”操作法,煤气炉…     

磷酸二铵装置尾气洗涤系统技术改造

介绍青海云天化国际化肥有限公司磷酸二铵装置尾气洗涤系统存在的问题和改造前后的尾洗工艺流程。对比分析改造前后的尾气检测数据可知,改造后尾气中氨、颗粒物质量浓度分别从115.0、804.0 mg/m3降至48.9、147.7 mg/m3,达到了GB16297—1996要求,且回收液氨88.34 t、粉尘889.9 t,效果显著。     

半水煤气压缩机改造方案

为了增加压缩系统的打气量、提高总氨产量,将1台低压甲醇循环机改造为半水煤气压缩机。在该压缩机制作好基础,安装好设备,重新配管,试车合格投入使用后,合成分厂压缩系统半水煤气总打气量增加了约5 000 m~3/h(标态),有效整合了分厂的设备资源,充分发挥了现有生产设置的能力,提高了一氨系统的总产能。     

节能新技术在合成氨技术改造中的应用

介绍三废流化混燃锅炉、高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉、热功电联产汽轮机等技术的应用情况.使用三废混燃锅炉后,吨蒸汽煤耗下降至100kg,吨蒸汽节约用煤80kg,且尾气达标排放;将原φ2600mm造气炉改造为高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉后,副产蒸汽温度提高了80℃,单炉发气量增加了1 000～1 500m3...     

大型天然气一步法尿素装置国产化预设计简介

天然气一步法尿素（又称联尿）生产技术，我国已具备大型化条件。该设计１０００ｔ／ｄ尿素装置，吨氨天然气耗８５０ｍ３，能耗３０．５８ＧＪ；万吨尿素投资可做到～２０００万元。     

全低变工艺技改总结

针对变换工段一直存在系统阻力大的问题，决定新建1套变换装置与其并联运行。与原变换装置相比，新建装置的吨氨蒸汽消耗从545kg降至〈250kg，系统压差≤0．04MPa，日产氨醇994．01t，而且具有自动化程度高、操作简单、运行安全可靠的特点，达到了预期目标。     

日产千吨大型天然气一步法尿素装置国产化预设计简介（上）

我国天然气一步法尿素生产技术已居世界领先水平，且已具备大型装置国产化条件．日产千吨尿素装置设计表明，吨氨天然气耗８５０Ｎｍ３，能耗３０．５８ＧＪ（７．３１Ｇｅａｌ），年万吨尿素投资约２０００万元．     

焦炉煤气制合成氨工艺方案的选取和实施

介绍了山东临沂恒昌化工科技有限公司焦炉煤气制合成氨装置的立项背景；确定了装置的工艺方案和主要设备；简述了装置节能降耗的主要措施。结果表明：该装置一次试车成功，吨氨电耗约1000 kW· h，制造成本约1500元/t，经济效益明显。     

日产千吨大型天然气一步法尿素装置国产化预设计简介（下）

我国天然气一步法尿素生产技术已居世界领先水平，且已具备大型装置国产化条件．日产千吨尿素装置设计表明，吨氨天然气耗８５０Ｎｍ￣３，能耗３０．５８ＧＪ（７．３１Ｇｃａｌ），年万吨尿素投资约２０００万元。     

氮肥生产能量系统优化项目实施总结

介绍了氮肥生产能量系统优化项目工程的主要内容,包括变换流程由中串低改为全低变、利用低位能余热、采用蒸发式冷凝器代替冷却排管冷凝器、采用高效分离内件、脱碳系统增设能量回收装置、用水力喷射器代替蒸汽喷射器、采用高效蒸发式氨冷器、尿素系统增设预分离器和主要机泵增设变频装置、氨合成循环机改用透平循环机、改用次高压循环流化床锅炉并配备背压发电机组等措施,并对改造项目的节能量进行了核算分析。项目投用后,节能效果明显,达到了预期目的,吨合成氨总能耗（折标煤）由1．84t降至1．60t。     

MDEA脱碳系统存在的问题及处理措施

介绍了MDEA脱碳系统在生产中存在腐蚀、溶液中铁离子含量增大、再生蒸汽耗偏高以及化工原料消耗偏高等问题,并进行了原因分析。通过对脱碳系统不断进行技术改造,脱碳系统处理能力由33 000 m~3/h提高至38 000 m~3/h,吨氨MDEA消耗下降了0.3~0.4 kg。     

合成氨厂煤气炉试烧贵州金沙水洗煤小结

介绍造气因煤耗高,将煤种由贵州普通煤改为金沙优质煤的情况。改煤源后,因煤质好,调整工艺指标,使吨氨实物煤和蒸汽耗分别降低0.36t和0.50t,煤气炉产气量提高25%。