塑料顶盖注射工艺分析及模具设计

文章主要设计塑料顶盖注塑模具设计,此零件有侧孔,因此必须有侧抽芯机构,形状圆形,属于简单几何形状,因此可以采用一模两腔,推杆推出,侧浇口进胶。根据塑料零件的具体结构,设计了其他模具零件的设计。文章还介绍了机构和浇注系统等结构的设计过程,绘制模具装配图、导向件和脱模机构等,冷却系统的设计等,模具导向机构的设计。并确保设计的塑料填充均匀,冷却通道的设计,以达到最高的效率,然后重点介绍了该方案。选择了模具标准件的,计算了模具的尺寸。通过对塑件加工工艺、生产条件和制造水平的分析。最后讨论了塑料件成型工艺及脱模系统的可行性。结合生产实践的实践知识,具体确定了注塑模具和注塑机的注塑机的大小,涉及到的各种参数的选择、零件的加工方法,注射模的结构及相关的计算问题及特种加工技术。     

液晶显示器前壳注射模具设计

在分析液晶显示器前壳结构工艺性的基础上,运用PRO/E软件对模具结构进行设计.浇注系统采用平衡式流道从四点牛角进胶,解决了塑件翘曲变形与浇口痕迹问题;塑件背面10个卡钩采用斜顶成型,斜顶兼有成型倒扣和推出塑件的双重作用;为防止塑件强制脱模时拉伤,运用了二次顶出机构.实践证明,模具结构设计合理,产品质量良好.     

手机壳注塑成型工艺与模具设计

随着经济全球化的不断深化,模具工业在国民经济中起着越来越重要的作用。本设计是对手机壳进行设计,从零件的尺寸确定到模具设计完成一个较为完整的塑料模具设计过程。本套模具浇口采用点浇口,因为塑件内侧具有凸出部分,本模具采用了斜撑销结构,实行了较为简单形式的塑件的成型和推出。     

教仪用太阳及太阳系行星模型注射模设计

针对太阳及太阳系行星模型产品的特点,考虑模具设计与制造成本,采用一模多腔布置。利用模流分析软件优化浇口位置、分流道布置设计,根据模流分析后的优化方案进行浇注系统设计、成型零件设计、模架的选择、推出机构设计、冷却系统设计等,最后生成模具3D总装配图及2D总装配图。模具的设计思路对类似的产品模具设计有一定的借鉴与指导意义。     

基于UG螺钉塑件注射模设计

根据螺钉塑件零件生产要求,进行材料性能分析与模具设计,模具设计包括分型、浇注系统、推出机构、冷却系统、推出机构、第一次分型机构等设计及标准件的调用。标准件调用如定位圈、浇口套、弹簧、齿轮、齿条、液压缸、轴承等,大大减少人工设计模具零件的数量与缩短模具设计时间,减低模具设计的成本与劳动强度,提高模具设计的效率。本模具设计采用弹簧分型拉杆定距分型机构、齿轮齿条自动脱螺纹推出机构对同类零件的成型有一定的参考价值与指导意义。     

网线接口挡板壳注射模设计

网线接口挡板壳为较复杂的壳类零件,针对该制件的特点,考虑模具设计与制造成本,设计为一模两腔,根据产品的性能要求依次进行材料选择、分型面的确定、浇注系统的设计、型芯型腔的布局、冷却系统的设计、顶出系统的设计、模具成型零件等注射模设计,浇口类型采用侧浇口,冷却水路采用循环式水道,最后生成模具3D总装配图及2D总装配图。模具的设计思路对类似的产品模具设计有一定的借鉴与指导意义。     

薄壁杯形注塑制品浇注系统CAE分析

基于对薄壁杯形注塑制品结构特点的分析,以家用小型榨汁机底座注塑模为例,给出3种浇注系统设计方案,运用AMI2012模流仿真软件研究3种方案对制品填充流动过程的填充时间、流动前沿温度、熔接痕的影响。结果表明,成型薄壁杯形注塑制品浇注系统最佳方案是热流道点浇口形式,并且分流道采用较大截面尺寸的圆柱形。由此得出的成型薄壁杯形注塑制品浇注系统设计一般原则对该类制品的模具结构设计有一定的参考价值。     

小型斜滑块内侧抽芯塑料注塑模具设计

以婴幼儿哺乳奶瓶盖为例,分析了奶瓶盖的结构特点和使用要求,在此基础上选择了制品材料,设计了一种成型内螺纹塑件塑料模具。就塑件的成型工艺性、浇注系统、成型零部件结构、滑块抽芯机构、推出系统、冷却系统等的设计进行了研究与探讨,为内螺纹塑件的脱模提供了一种新的思路与研究方法。经设计研究表明,该模具采用一模四腔的三板式结构,双点浇口进料,模架为中小型模架的派生型,模板周界尺寸W×L为315×315,注塑机型号为XS-ZY-60/40。     

基于Moldflow的模具浇口设计分析实践

应用Moldflow软件分析仪表面板注塑模具理论最佳浇口位置,依据理论最佳浇口位置结合产品实际给出两个实际浇口设计方案,对所设计的浇口方案进行成型过程模拟分析,综合比较模拟结果确定最优实际浇口位置。     

基于UG5．0软件的液晶电视机壳注塑模设计

以液晶电视机壳为研究对象,分析了产品的工艺特点,借助UG5．0三维造型软件对该产品的注塑模进行了整体结构设计。应用热流道技术选择了合理的浇注系统,并通过Moldflow仿真软件进行了CAE塑流分析、优化了浇口结构。设计了斜顶机构有效地解决了脱模干涉的问题。实践表明,所设计的模具结构合理可靠,加工的产品质量及精度符合要求。图12参9     

注塑产品局部结构尺寸和浇口位置对成型质量的影响

提出一种运用AetiveX编程技术来分析注塑产品的局部结构尺寸和浇口位置对注塑成型质量影响的方法。通过ActiveX编写程序，调用CAD系统改变注塑产品的局部结构尺寸，自动设置浇口的位置，再调用MPI软件进行注塑模拟分析，提取分析结果并进行成型质量的计算。这一过程经过多次循环，即可获得各种情况下的注塑成型质量，从而为设计人员调整产品局部结构尺寸和浇口位置、获得最佳成型质量提供了极有价值的决策依据。     

基于Moldflow的格栅罩热流道浇注方案对比研究

应用Moldflow软件对格栅罩的三种不同浇注系统方案进行注射成型模拟,通过对比研究确定最佳浇口位置方案,从而缩短模具生产周期,降低生产成本,提高生产效率。     

Moldflow软件在注塑件缩痕最小化设计中的应用

基于Moldflow软件分析薄壁面板的成型工艺,给出了基于制品表面缩痕最小的最佳浇口位置分析和最佳成型工艺参数设置的方法。并根据实际模具设计的要求给出了合理的浇口位置和最佳的模具温度和熔体温度等工艺参数。据此进行模具设计,可加快模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的产品质量和竞争能力。     

按钮注射模具设计

对按钮塑件的结构进行了分析,根据塑件特点:一是塑件侧面有一个通孔,需要设计侧抽芯机构;二是塑件底面有一个圆形铜嵌件,需要在模具上进行固定。选用一模四腔,然后初选注射机,再设计分型面、浇注系统、脱模机构、成型零部件、其它零件以及选择模架。     

基于UG7.0牙签盒盖注射模设计

根据牙签盒盖零件生产要求,进行材料性能分析与模具设计,模具设计包括分型、浇注系统、推出机构、复位机构、冷却系统、侧抽芯机构等设计及模架的选择。设计出模具三维造型并生成工程图转换成AutoCAD格式的图纸,该产品的注射模设计采用分瓣推管及带有弹簧滑块,对同类零件的成型有一定的参考价值与指导意义。     

一复杂塑件的模具设计分析与制造

文章通过塑件分析、模具结构设计、CAE分析、模具制造和三维装配对一复杂塑件进行了模具设计、分析与制造。该模具采用三板模,点浇口三点进料。模流分析显示成型后的塑件性能优良。实践表明,设计的模具结构合理,生产的塑件质量良好。     

电话机注塑模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用.文章介绍专业注塑模分析软件-MPI在电话机注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的填充时间、注射压力和冷却时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比.分析表明,方案一的浇口位置具有填充时间短、注射压力小,熔接线和气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案.     

空调遥控器外壳注塑模设计

文章介绍了空调遥控器外壳注射模的整体结构设计,模具结构采用三板模结构,同时还介绍了模具相关尺寸的确定和计算等,对塑件进行了工艺分析及结构分析,从产品结构的工艺性出发,对模具的浇注系统、模具成型零部件、顶出机构、浇注系统等进行了设计。模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到要求。     

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、Auto CAD软件设计一个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构为该模具设计难点,共设有5个滑块机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成型2个内侧转轴孔,这2个滑块共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶块式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具结构,降低加工和维修难度。     

计算器上盖注塑模CAD/CAE优化设计

基于模具CAD/CAE技术,利用模流分析软件Moldflow对计算器塑料上盖注塑成型工艺过程进行模拟分析,优化模具的结构,根据CAE分析结果,利用模具CAD设计软件UG完成了整套模具的设计。实践证明,模具CAD/CAE协同设计减少了试模、修模过程,提高了生产效率,为模具优化设计提供了科学的依据