主动测量磨削过程中加工尺寸精度的试验研究

本文对主动测量外圆切入磨削过程中的加工尺寸精度进行了试验研究。考察了工件初始尺寸输入误差、工艺系统固有误差、切入进给速度对加工尺寸精度的影响。研究结果认为:在外圆切入磨削过程中,主动测量控制方式能很好地消除工艺系统的热变形、砂轮磨损、修整补偿误差等因素的影响,使工件初始尺寸输入误差和工艺系统的有关系统性误差不成为影响加工误差的主要因素;切入进给速度对加工尺寸精度有一定的影响。     

工艺系统受力变形对加工误差影响仿真分析

研究了工艺系统受力变形对加工误差的影响,论述了影响工艺系统受力变形的因素和规律,分析了常见加工方法工艺系统受力变形状态,建立了与其对应的数学模型。通过对工艺系统各有关部件变形进行分解,更好地显示了加工过程中机床、刀具和工件的实时位置,为工艺过程控制提供了分析平台。仿真分析表明,加工方法、进给运动方式、工件和刀杆装夹方式、工件和刀杆形状尺寸、切削力大小和位置以及各薄弱环节部件的刚度均对工艺系统受力变形有很大影响,从而使被加工工件产生加工误差。     

工艺系统误差对机械加工精度的影响

根据工艺系统的误差性质,将其误差分为工艺系统的几何误差、工艺系统受力变形引起的误差、工艺系统受热变形引起的误差及工件残余内应力引起的误差。在机械加工中,各种误差会不同程度地出现。在生产实际中,根据具体情况,抓住主要矛盾,保证加工精度符合要求。     

五轴铣削加工精度预测系统开发研究

五轴联动数控加工运动复杂,影响零件加工精度的误差因素很多,针对目前五轴加工误差模型比较单一,还没有将多个误差因素综合考虑起来进行分析及预测的现状,提出了基于多体系统理论建立工艺系统综合误差模型的统一方法,详细研究了工艺系统综合误差模型的计算机映射方式,基于VS2010与OpenGL开发了具有可视化交互界面的五轴铣削加工精度预测系统,可在加工前对零件的加工精度进行预测。实际切削加工试验证实了该系统对零件加工精度预测的准确性和有效性,表明基于多体系统理论的精度预测方法是可行的。     

用夹具加工工件的精度分析

本文将对机械加工工艺系统中影响加工精度的各项误差作出较全面的分析、计算,以利于夹具尺寸公差和技术要求的确定及夹具制造精度的控制。一、影响工件在夹具中的加工精度的原因加工中工件处在夹具、机床和刀具组成的机械加工工艺系统中。影响加工精度的各项误差及其在工艺系统中的关系如图1所示。     

基于误差分析对机加工过程故障的发现及诊断

本文提出了根据工件的加工误差判别和诊断机加工过程故障的一种理论方法。在加工过程中,工件的加工误差主要是由刀具的磨损、破损、工件一刀具受热变形、工艺系统的颤振等故障而引起的。如果能够确定工艺系统的这些故障与工件加工误差之间的关系,则便可应用这些关系并通过实时检测工件的加工误差反过来判别和诊断工艺系统的这些故障。本文描述依据这一原理并应用人工智能的理论和方法以发现和诊断机加工过程的故障。研究表明,这种方法是有效及实用的。     

零件数控车削首件精度的分析

数控加工自动化程度高,由工艺系统造成的误差不可忽视,通过对数控车削造成的加工误差进行调查分析,总结了因刀具安装、刀尖圆弧、编程加工等不当的影响因素,提出了首件加工控制精度的解决措施。     

基于数理统计方法的发动机关键零部件加工误差统计分析系统

以发动机缸盖关键工序加工误差分析为研究对象,应用数理统计方法建立加工误差统计分析模型,基于分布曲线法和点图法设计模块化分析系统。通过Visual Basic.NET实现加工误差统计分析系统。经实例验证,达到了发动机零部件加工误差统计分析过程的智能化和高效化的目标。为改进零部件加工工艺提供了可靠依据。     

机床误差对加工精度的影响及改善措施

分析了机床加工存在误差的主要原因,着重分析因机床误差及工艺系统受力和热变形引起的常见加工缺陷及改善措施。     

凸轮磨床及其加工工艺系统误差对凸轮磨削精度的影响和减小误差的措施

对已有的凸轮磨床进行分析,探讨凸轮加工误差的来源,对这些误差进行了分类,在磨削加工的加工误差中既有机床结构误差、,也有系统加工工艺误差,控制系统产生的误差等。着重研究了磨削加工中由于砂轮半径变化、X轴对刀误差、C轴对刀误差引起的凸轮轮廓偏差,还有通过建立几何模型,从数学角度说明了由此造成的影响,并对如何减小这类误差提供了解决措施,最后对凸轮与砂轮磨削时的弹性形变对凸轮加工精度地影响做了一定的分析。