立辊锥角对H型钢翼缘宽展的影响

在分析和研究万能法轧制H型钢的基础上，利用有限元的方法建立了H型钢的轧制模型，分析相同的轧制规程，不同的立辊锥角时，翼缘金属的流动情况，结果表明：轧制H型钢的过程中，翼缘和腹板间的金属有流动现象，随着立辊锥角的增加，这种流动情况有减弱的趋势。翼缘的宽展量随立辊锥角的增加而减小。分析试验室轧制铅试件的测试数据可知，模拟值与实测值吻合良好。对H型钢的轧制有参考意义。     

H型钢翼缘水冷技术

腹板较薄的H型钢在轧制中及冷却过程中因温差而会使腹板受压缩应力作用。当该压缩应力大时，腹板产生纵向波纹。为了防止产生这一现象，一般从翼缘外侧面进行冷却。但强水冷时，水冷表面力学性能恶化(包括硬度上升)。最近日本川崎钢铁公司为了解决这一问题，进行了研究。     

热轧H型钢翼缘斜度控制方法及措施

介绍了H型钢主流生产工艺和设备特点,针对国内某钢厂大H型钢产线出现的产品翼缘斜度超标现象进行原因分析,结合设备工作特点和现场跟踪表明,H型钢翼缘斜度超标分通长超标和仅轧件头部超标两种情况,通长超标与热轧过程中精轧机轧制线和其前后摆动辊道的相对位置有关,轧件头部翼缘斜度超标与锯切工序设备状况有关,同时轧件温度、矫直条件等...     

Q440C级门架型钢翼缘裂纹成因分析及解决措施

分析了叉车用门架型钢Q440C钢轧材翼缘裂纹缺陷。结果表明,门架型钢轧材翼缘裂纹缺陷是由铸坯角部裂纹造成的。通过将保护渣1 300 ℃黏度、碱度和1 350 ℃熔化速度分别由0.96、0.75和51调整到1.55 Pa·s、0.96和47 s;振幅振频分别由6 270 μm和65 cpm调整到5 560 μm和88 cpm;二冷水比水量由0.40降低为0.25 L/kg;结晶器一冷水流量由145增加到155 m3/h;进水温度由25～28增加到30～33 ℃;拉速由0.60～0.65提高到0.70～0.75 m/min,解决了Q440C门架型钢翼缘的裂纹问题。     

翼缘端部瑕疵对热轧H型钢使用性能的影响

通过对热轧H型钢翼缘端部表面瑕疵进行试验、研究 ,认为翼缘端部表面瑕疵不影响热轧H型钢的使用。     

H型钢边部裂纹原因分析

H型钢出现批量边裂缺陷,通过连铸坯低倍检验、气体分析和金相检验等方法,找出了连铸坯质量缺陷(表面细微裂纹、夹杂物含量高)是产生边部裂纹的主要原因。在炼钢、连铸工序采取了相应的改进措施,使得H型钢边部裂纹情况得到了有效控制。     

小型H型钢粗轧过程数值模拟及翼缘宽展分析

运用有限元方法对4种规格小型H型钢的粗轧过程进行了三维热力耦合数值模拟,详细介绍了有限元模型和模拟参数设置。在数值模拟结果的基础上,分析了小型H型钢各道次稳定轧制阶段的孔型填充状况、有效塑性应变和翼缘宽展规律。根据推导的小型H型钢斜配孔型翼缘宽展公式计算了各道次翼缘高度解析结果,并将翼缘高度解析结果、数值模拟结果和实测结果进行了对比,规律性吻合较好。     

热轧H型钢端部翼缘斜度超标判定及整修工艺探讨

通过对热轧H型钢翼缘斜度超标缺陷整修的试验和分析 ,提出了整修工艺方案 ,并在实践中得到了生产厂和用户的认可     

SS400钢连铸薄板坯表面纵裂缺陷控制

为解决本钢SS400钢连铸薄板坯出现的纵裂缺陷，采取了调整化学成分、控制拉速、控制过热度、控制钢水洁净度、控制吹氩时间等一系列措施。结果表明，SS400钢连铸薄板坯纵裂现象明显减少，程度减轻。     

中碳钢连铸方坯内部角裂机制研究与优化

 分别选取西钢某厂实际生产中易发生内部角裂缺陷的40Cr和45钢连铸坯为研究对象,通过对缺陷采用热酸浸低倍试验、金相法和探针能谱分析,发现缺陷处不存在明显的组织异常和质点沉淀。运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟。研究结果表明,缺陷形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致出现铸坯偏角区热节区效应,从而诱导产生热应力,致使沿柱状晶晶间铁素体开裂,并伴随一定量的铸坯鼓肚现象。通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化生产部分工艺后,最终使连铸坯内部角裂评级在10级以上的比例下降到1042%。     

控制板坯三角区裂纹的措施

从转炉钢水、工艺参数、工艺操作和连铸设备等方面，分析了影响板坯三角区裂纹的原因并提出控制措施。     

SS400连铸坯纵向裂纹研究

分析了SS400出现纵向裂纹的原因为晶粒粗大,组织疏松,浇铸温度过高,浇铸过程中形成了成分偏析,拉速与保护渣粘度匹配不合理,浇铸过程中水口插入太深,导致保护渣被卷入板坯形成夹杂物,结晶器铜板厚度不合理。通过控制钢中[C]、[P]、[S],稳定拉速,浇铸速度,选择合适的结晶器及保护渣,控制二冷水的水量及强度,保持水口插入深度在钢液面10 mm以下,控制浇铸温度和板坯宽度等措施,纵向裂纹得到有效控制。     

金鼎重工连铸板坯表面纵裂分析与控制

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面出现坯壳厚度的不均匀性。针对河北钢铁集团金鼎重工股份有限公司板坯连铸机的实际生产情况,分析影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分,夹杂物含量、拉速等诸多因素有着密切的关系。通过对各方面采取相应的措施,减少连铸板坯纵裂的产生。     

H型钢表面裂纹成因分析

H型钢由异型坯轧制生产,异型坯形状独特,连铸生产中横向表面温度极不均匀,应力、应变状况复杂,对冶炼和连铸工艺均有较高要求。SS400异型坯生产中钢水未经精炼处理,部分炉次钢水碳含量处于包晶反应严重的碳含量范围,硫、磷含量较高,w（Mn）／w（S）较低,总氧和大型夹杂物含量较高;浸入式水口为直孔型,结晶器中上升流股较弱,坯壳生长不均匀;拉速较慢,并采用双水口浇铸,结晶器中上升流股更弱,弯月面处钢水供热不足,处于低温状态,保护渣也因温度低而熔融欠佳;二冷强度偏高,矫直辊前异型坯腹板表面温度处于低温脆性区,因此轧制成品H型钢的表面裂纹较多。     

铸钢件表面裂纹研究进展

主要介绍了铸钢件表面裂纹的研究概况。总结了表面裂纹的主要形貌,分析了表面裂纹的产生原因,在此基础上提出了减少表面裂纹的改进措施。     

SS400M连铸坯角裂问题探讨

针对SS40 0M连铸坯实际生产中出现的角裂问题 ,采用热模拟的方法 ,研究了SS40 0M的高温力学性能 ,对比分析应变速率、冷却速率对性能的影响 ,并结合生产条件进行了工艺因素分析     

H型钢表面裂纹成因分析

 H型钢由异型坯轧制生产,异型坯形状独特,连铸生产中横向表面温度极不均匀,应力、应变状况复杂,对冶炼和连铸工艺均有较高要求。SS400异型坯生产中钢水未经精炼处理,部分炉次钢水碳含量处于包晶反应严重的碳含量范围,硫、磷含量较高,w(Mn)/w(S)较低,总氧和大型夹杂物含量较高;浸入式水口为直孔型,结晶器中上升流股较弱,坯壳生长不均匀;拉速较慢,并采用双水口浇铸,结晶器中上升流股更弱,弯月面处钢水供热不足,处于低温状态,保护渣也因温度低而熔融欠佳;二冷强度偏高,矫直辊前异型坯腹板表面温度处于低温脆性区,因此轧制成品H型钢的表面裂纹较多。     

M30Mn2锚链钢连铸坯表面裂纹原因分析

莱钢特殊钢厂采用电炉短流程试制生产M30Mn2锚链钢，红坯热送成材后出现比较严重的表面裂纹．分析认为其主要原因是热装热送工艺不完善，铸坯在两相转变温度区热送，钢的热脆性造成了大量的裂纹源，在轧制成材过程中裂纹进一步扩展，而且带状组织没有明显得到改善．同时提出了低温热装、高温加热、轧后充分冷却等控制裂纹产生的工艺改进措施．