激光拼焊前门内板的冲压工艺

通过分析汽车前门内板的形状结构和成形难点,确定了零件的成形方式和拉深方向,对压料面和工艺补充面、拉深筋布置以及后工序工艺进行了设计,提出了前门内板成形工艺设计中需要注意的问题。实际生产表明,前门内板使用拼焊板成形有效降低了车门整体的质量,提高了车门的装配精度,降低了生产成本,提高了材料利用率。     

基于FEM的套件成形工艺

为提高材料利用率,降低工装、材料及生产成本,以某乘用车型天窗加强框和天窗加强框连接梁为例,结合零件造型特点,采用套件成形工艺,基于有限元平台,对套件成形工艺的两组零件的成形过程进行动态模拟,优化工艺工序。研究表明:利用天窗加强框零件中间废料区作工艺补充,其材料利用率较单件由40.11%提升至45.06%,降低了零件材料成本;省略加强框连接梁OP10工序的模具开发,减少了工序数。通过试验验证,该产品效果良好,无开裂暗伤,零件精度达标。该工艺为批量生产冲压件提供了依据。     

汽车车门内板冲压工艺方案及修边整形模设计

介绍了一种汽车车门内板冲压工艺方案,以及上模带双模腔特征、多压料芯结构的轿车车门内板修边整形模的应用,通过对车门内板冲压工艺及模具结构分析,采用拉深后先整形再周圈修边的工艺方案,并结合CAE仿真模拟分析进行产品结构及工艺模面优化,有效解决了成形开裂及起皱问题。在修边整形模中,采用内外双排侧销控制的内压料芯及左/右外压料芯结构,使待整形区域整形时两侧同时压料,整形时发生胀形及加工硬化,在产品形状实现的同时,也可促进产品周圈刚性的提升,减少回弹变形。实际生产证明,该冲压工艺方案有效可行,已实现大批量生产,车门内板单件精度、品质及包边总成效果都较好。     

模具专利

<正>专利名称:光交箱基座浇筑模具专利申请号:CN201420055600.3公开号:CN203725711U申请日:2014-01-28公开日:2014-07-23申请人:苏州苏驼通信科技有限公司本实用新型公开了一种光交箱基座浇筑模具,包括:内框模具、与所述内框模具相配合的外框模具以及位于所述内框模具和外框模具之间相对设置的定位板,所述内框模具和外框模具的截面形状为矩形,所述内框模具套装于所述外框模具中,所述内框模具的高度与所述外框模具的高度相同,所述定位板设置于所述内框模具和外框模具一侧边缘位置处。本实用新型的光交箱基座浇筑模具结构     

整体车门内板水切位置落差造型的工艺补充优化

针对整体式车门内板水切位置,传统拉深工艺补充方式存在调试困难和生产不稳定的情况,通过工艺的转变,拉深补充造型的优化,解决了传统工艺中开裂和起皱并存的问题,可以缩短调试周期并保证稳定生产状态;调整后的工艺造型相对于传统补充所需空间较小,对材料利用率有一定的提升。     

Y284车门内板拉延模工艺与调试

从车门内板结构形状、尺寸和冲压成形要求方面详细分析了车门内板的主要特点,并在此基础上,以Y284车型车门内板为例阐述其拉延模具的工艺及调试。生产实践证明,本套拉延模具能满足Y284车门内板大批量生产的需要,生产的产品符合各项要求,匹配性能良好。     

左右车门外板支撑板共模的多工位模具设计

介绍了某汽车左右车门外板支撑板的工艺及模具结构设计,通过优化工艺及模具结构,将左右车门外板支撑板同模生产,即在同一副模具中完成拉延、修边冲孔、剖切等冲压工序。重点讲述了左右车门外板支撑板共模拉延的工艺及其多工位模具的结构及工作原理。生产实际证明,该模具有效地降低了模具开发成本;将原来的六套模具整合成一套模具,降低了机床的冲次费用,减少了冲压操作工人的数量,提高生产节拍和生产效率,节省了冲压车间模具的存放空间;材料利用率较预估的单件拉延提升了5.66%。将此技术应用于同类产品会大大降低整车白车身的开发费用。     

汽车左右侧围外板共用落料模的研究与应用

通过对汽车左右侧围外板2种落料工艺的分析,确定了排样方案和模具结构,介绍了左右侧围外板落料模的整体结构和主要零部件,为保证由1副模具实现2种坯料的冲制,模具采用了切换装置来解决后车门落料的问题。通过实际生产验证,模具及切换装置实现了有或无后车门2种坯料同时冲制,提高了工作效率,降低了模具开发及生产成本。     

某汽车车门内板拉延成形刺破工艺刀具结构参数优化

在某汽车车门内板拉延成形工序中引入了刺破工艺。基于数值模拟结果,采用响应面法对刺破刀具结构参数进行了优化,获得了最优刀具结构参数为:刺破刀轮廓长度100 mm,宽度95 mm,圆角半径65 mm,刺破刀距离车窗区域A左侧壁和上侧壁的距离分别为45、50 mm。研究了刺破工艺对板料局部应力的影响和零件拉延成形性的影响。结果表明:刺破工艺可以显著降低板料易拉裂位置的局部应力,还可以为零件刺破位置附近的易拉裂区域提供额外的板料流入量,从而降低其减薄率和拉裂风险。依据带刺破工艺的拉延成形方案制造了该车门内板拉延模具并进行了零件试生产,发现试验结果与模拟结果一致,得到了表面质量好、无拉裂缺陷的汽车车门内板零件。     

空调室内机安装板冲压工艺及模具设计

产品的成本很大程度上是由产品设计决定的，模具的成本很大程度上是由模具设计决定的。从室内机安装板的结构入手，论述其冲压工艺及模具设计要点，对降低模具成本，提高材料利用率有一定的参考价值。     

高压开关触头座挤压成形工艺及模具

高压开关触头座属于带凸缘筒形件，采用热挤压成形工艺可一次成形该件机加工用毛坯。工艺及模具结构简单，效率高，与原工艺相比材料利用率提高一倍。     

汽车前车门内板多步冲压成形回弹预测及控制

文章以汽车前车门内板为研究对象,基于单工序模拟精度偏低的问题,提出采用多步冲压成形数值模拟方法对多道冲压工序的回弹量进行预测,前车门内板窗框处最大回弹量为3.2mm。将模拟结果与试验结果进行比较,认为采用多步冲压成形模拟方法对回弹预测精度更高,预测精度可提高26%。通过优化成形工艺参数,提出合理的模具结构方案,得到回弹量在±0.7mm公差范围,模拟与实测结果更为吻合。     

门头道密封用3M压敏胶粘带脱胶分析

车门头道密封条脱胶，不仅影响车间生产效率，还可能由于售后发生漏水引起顾客抱怨。为研究其脱胶原因，从胶带本身粘接性能、胶带与粘接表面发生作用时间、粘接表面能及清洁、车门内板与侧框外板间隙及头道密封条压缩力、头道密封条安装工艺等5个方面，对车门头道密封条脱胶失效进行探讨。结果表明:粘接部件表面是否清洁及胶带表面是否获得足够的压力是影响脱胶的主要因素，应该保证胶带横截面上获得100%在10 N以上、80%在20 N以上压力，被粘接部件表面清洁且表面能高于40 mN/m，其中极性组分高于4 mN/m，胶带与粘接部件作用时间不低于40 min，且在此期间保证胶带不会受到明显的外部剪切，压敏胶与车身油漆具有优异的粘接性能。     

频域分析在框板式模具结构优化中的应用

框板式模具适用于热压罐时效成形工艺,但目前在模具结构设计方面缺少参考标准和相关研究。文章采用信息采样和频域分析的思想指导模具设计,提出频域分析设计框板式模具结构的优化方法,对框板式模具最重要的参数肋板间距进行优化,并通过实验验证了优化后的模具型面具有较好的设计精度,能够满足时效成形工艺要求。     

不等高、不同步压边拉延工艺在轿车车门里板中的运用

从提高材料利用率、改善拉延成形环境的角度出发,结合DYNAFORM成形分析提出了不等高、不同步压边拉延的构想.以轿车车门里板为例,对比传统拉延工艺,论述了新工艺的现实意义和优越性.     

一种汽车门内板二次拉深冲压工艺的设计

通过对门内板制件及工艺分析,门内板二次拉深工艺设计不合理,影响到整车的外观品质。推荐了一种门内板二次拉深冲压工艺,此工艺可以提高制件质量和材料利用率,且可减少模具调试量,进一步缩短整车开发周期,提高了生产效率。     

轻型车门铰链固定页板弯曲成形工艺研究

针对一汽轻型车门铰链主本支承件－固定页板进行了弯曲成形工艺研究。介绍了该类复杂弯曲件弯曲成形工艺方案参数的计算与选取，以及双斜楔弯曲模具结构与设计。     

汽车车身件翻边叠压模

汽车车身件翻边叠压模太原模具厂（山西太原０３０００６）张春生汽车车身零件如车门内外板、发动机盖内外板的最后一道冲压工艺是翻边叠压．以发动机盖外板为例，来分析模具完成该工艺的过程，发动机盖外板成形工艺如下①拉伸；②修边冲孔；＠翻边；④叠压．对于翻边在压...     

采用套料工艺降低冲压件制造成本

<正>本文通过分析天窗加强框、左右天窗加强板采用套料冲压工艺方案降低冲压件制造成本的案例,总结出新工艺的重要性及套料工艺可扩展实施性。近年汽车市场已进入白热化竞争时代,汽车制造成本也逐年增高。冲压作为汽车生产四大工艺之首,其制造成本在整车制造成本中占比高。材料成本及生产制造成本、模具开发成本等构成了冲压制造成本,本文通过一种新工艺——套料工艺来介绍如何提升材料利用率,降低生产成本,从而提升市场竞争力。     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案。结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度。通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形同序加工工艺方案,有效地减少了模具工序、提升了生产节拍。试验所得的零件质量稳定、精度合格,零件法兰边部分与外板包边配合良好,证明该冲压工艺排布方案有效、可行,为类似零件工艺方案的制定提供了参考。