大直径厚壁TP347H不锈钢管的研制与开发

攀钢集团成都钢钒有限公司采用离心浇铸制坯经皮尔格轧机轧管工艺．开发出规格为Ф355．6mm×42．8mm大直径厚壁TP347H不锈钢管，经检测其各项技术指标均满足ASMEA312标准要求，性能良好，且钢管的纵、横向性能均匀。所用工艺结合了离心浇铸管坯和热轧成型双联工艺的优点，效果良好。该大直径厚壁TP347H不锈钢管的研制成功，对于推动大直径厚壁不锈钢管的国产化有着积极的意义。     

大直径无心磨金刚石砂轮制作及修整工艺研究

大直径无心磨砂轮（一般指直径D≥500mm，厚度H≥150mm）制造工艺一直是难点，具体表现在制造过程成品率低，性能难以满足要求。本文对大直径无心磨金刚石砂轮的制造工艺进行分析和讨论，提出一套完整可行制造工艺，具体包括：通过采用梯度粒度提高粗糙度，改进工艺配方提高自锐性，对实际制造过程中注意问题进行较全面分析以提高制造成品率，并对大直径无心磨金刚石砂轮热压机常用工艺热压参数热压级功率、吨位、加热板面积等进行讨论，得出合理热压工艺参数；最后，对修整工艺进行研究，大直径无心磨金刚石砂轮对修整要求精度高而且操作困难。笔者在T8365型制动鼓镗床设计全新修整工艺，实际应用证明修整工艺可操作性强，修整精度高。     

大直径海上风电法兰的施工工艺研究应用

大直径风电法兰是海上风电项目的核心构件，法兰的焊接变形控制及尺寸精度对整个工程至关重要。文中基于英国北海某海上风电项目的建造要求，研究大直径海上风电法兰的施工工艺。从大直径风电法兰的设计要求进行研究，进一步控制采购的制造要求，开发大直径风电法兰的焊接工艺，验证焊接接头的性能。在建造施工过程中对大直径风电法兰进行组对控制、焊接变形控制、尺寸精度控制、质量检验，研发出大直径海上风电法兰的施工工艺并成功应用，应用效果表明：该工艺可以有效解决大直径海上风电法兰的焊接变形，保证尺寸精度，确保施工质量，提高施工效率，一次生产合格率超过97%,成功地解决了制约大功率海上风电项目陆地建造的关键技术问题，具有一定的推广和借鉴价值。     

电站用大直径高压锅炉管生产线简介

简介了武汉重型铸锻厂生产电站用大直径高压锅炉管生产线的主要工艺和设备技术以及可生产的产品。通过几年来的生产试制、性能评定（鉴定）以及生产工艺的不断完善，已成功建立了健全的钢管生产质量保证体系，形成了年产大直径电站用无缝钢管2万t的生产能力。     

较大直径预应力钢棒的热处理工艺

通过对PC钢棒常用钢种30MnSi、30Si和45Si2Cr的热处理性能、末端淬透性和低温冲击性能进行比较和分析,确定了较大直径PC钢棒选用钢种的原则.结果表明,45Si2Cr钢淬透性好,强度富余量大,工艺参数调节余地大,更适宜生产较大直径PC钢棒.     

大直径薄壁压力容器封头成形工艺与设备合理性的探讨

介绍了大直径薄壁的压力容器的主要应用领域与关键部位的制造工艺，指出大直径薄壁压力容器产品在现代工业中应采用高效高性能高可靠低成本(三高一低)的成形工艺与设备来实现，因封头制造难度最大，研发封头所采用的不同塑性成形工艺与设备极为重要。论述了大直径薄壁压力容器用封头的板材变极性等离子焊接成形、板材变极性TIG熔焊成形、板材搅拌摩擦焊成形、板材整体充液成形和板材整体旋压成形5种成形工艺及其设备，比较了5种成形工艺与设备各自的优缺点及其合适的工业化应用领域。为大直径薄壁压力容器产品的高效精密成形工艺与设备的工业化推广应用奠定坚实的基础。     

大直径高强度石油套管的开发

对大直径(339.7mm)高强度石油套管进行了系统的研究。经过初步试制与优化试制,确定了最终的化学成分、轧管工艺、热处理工艺和管加工工艺等。试制结果和批量生产表明,产品性能达到了国外同类产品质量水平,受到了用户的肯定。     

大尺寸内齿轮冷挤压成形工艺研究

对大尺寸内齿轮挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形性能的影响,并对挤压成形工艺进行了优化。研究结果表明:坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形过程存在显著影响。当坯料内孔直径尺寸介于内齿轮的分度圆直径与冲头齿根圆直径之间时,内齿轮齿形充填均匀,齿形饱满。采用优化后的工艺对大尺寸内齿轮进行冷挤压成形试验,结果表明,提出的冷挤压成形工艺方案合理可行。     

大尺寸内齿轮冷挤压成形工艺研究

对大尺寸内齿轮挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形性能的影响,并对挤压成形工艺进行了优化.研究结果表明:坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形过程存在显著影响.当坯料内孔直径尺寸介于内齿轮的分度圆直径与冲头齿根圆直径之间时,内齿轮齿形充填均匀,齿形饱满.采用优化后的工艺对大尺寸内齿轮进行冷挤压成形试验,结果表明,提出的冷挤压成形工艺方案合理可行.     

LY12大直径薄壁筒错距旋压工艺参数的优化计算

本文对影响大直径薄壁筒错距旋压件质量的工艺参数进行了分析，运用优化设计理论对主要工艺参数进行了优化计算，用修正的优化计算结果对ＬＹ１２大直径薄壁筒进行了错距旋压工艺实验，得到了较好的结果。     

高精度小直径无缝钢管生产工艺改进

分析了传统的大直径定壁冷拔工艺生产高精度小直径无缝钢管的弊端，提出了小直径定壁冷拔新工艺和新顶头结构。实践表明，新工艺生产的高精度小直径无缝钢管，其尺寸精度、表面质量均达到技术要求。     

12Cr1MoV钢大直径厚壁锅炉钢管的热处理工艺优化

探讨了 12Cr1MoV钢大直径厚壁锅炉钢管的热处理工艺。试验表明,对大直径厚壁锅炉钢管的热处理需采取适当的冷却措施,才能保证其组织和性能,即钢管热处理后应获得含 30％～ 40％的回火贝氏体及 60％～ 70％的铁素体或珠光体的组织,方能保证其具有良好的综合性能。     

采用厚壁离心铸坯旋压成形大直径高纯铝筒工艺研究

此文介绍采用壁厚达９０ｍｍ的离心铸坯，旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压听出现的各种问题，从而确定了合理的工艺参数，旋出了符合技术技术的大直径筒形件。     

大型焊接齿轮的焊接工艺研究

通过对某钢厂250t转炉倾动装置中qb4070大齿轮主要材料化学成分和焊接性的分析，制定了正确的焊接工艺，保证了该焊接大齿轮焊接质量，为类似的大直径焊接式大齿轮提供了技术工艺和参数。     

大直径薄壁15CrMo耐热钢管道的焊接工艺

本文依据广州某大型炼钢二期除尘工程实践，对大直径薄壁15CrMo耐热钢管道焊接工艺进行了研究，探索出大直径（2400mm）、薄壁（6mm）15CrMo耐热钢管道焊接工艺及措施，提出了焊接过程中预热、保温、层间温度控制、后热处理等措施的重要性。总结出了可行的焊接工艺并成功应用于该工程除尘管道的焊接。     

大直径奥氏体不锈钢无缝钢管的研究与实践

介绍了TP304、TP316、TP321及TP347等300系列大直径奥氏体不锈钢无缝钢管的生产工艺流程以及关键技术控制,包括管坯晶粒度及加热制度,轧制过程控制,以及热处理工艺等。对产品的性能检验结果证实：采用锥形辊穿孔机和带辗轧角的均整机轧制大直径奥氏体不锈钢钢管完全可行,且产品质量良好。     

二次穿孔和热扩管工艺——《无缝钢管百年史话》（10）

随着２０世纪２０年代初油井所需无缝钢管数量的剧增和输油输气管线向大直径管方向的发展，二次穿孔工艺和热扩管工艺得到了相应的发展。概要介绍了一些工厂采用二次穿孔机、热扩管机生产大直径无缝钢管的特点及所作的技术改造。     

高速CO2焊的工艺实践

对大直径螺旋罐制品采用了高速ＣＯ２焊接工艺方法，在生产中获得了满意的效果，并就焊丝直径，熔滴过渡形式，规范参数等因素对焊缝成形，过程稳定的影响进行了工艺试验和分析，对生产实践具有一定指导意义。     

1Cr25Ti铁素体不锈钢管生产工艺探讨

探讨了难变形合金１Ｃｒ２５Ｔｉ钢的制管工艺。试验表明，采用热穿孔、热轧、冷轧冷拔的联合工艺，可以生产出性能满足标准要求的小直径钢管。     

C-Mn钢无缝管成分与性能的研究

大直径厚壁无缝管业性能要求日渐严格,多个标准相互叠加的性能要求,势必导致大直径厚壁无缝管合格率下降和增加成本。本文主要介绍通过选择化学成分以及合适的热处理工艺,提高合格率、降低生产成本的过程。在试验过程中发现,(0.17~0.21)C-(1.20~1.50)Mn钢经正火处理,晶粒细小时出现魏氏体,仍然可以保持良好的低温冲击韧性。