国产数控式管道内环缝多焊炬自动焊机研究及应用

为了解决大口径管道施工中环焊缝根焊的效率和质量问题,采用管道内环缝多焊炬自动焊机可以实现这一目的.国产数控式管道内环缝多焊炬自动焊机采用以CPLD可编程逻辑器件为核心的全数字控制技术,有效地实现了整机的定位、对口、焊接、自动行走等一系列动作的自动化控制.通过大量的内焊试验,制定了合理的内焊工艺.现场应用表明,国产数控式管道内环缝多焊炬自动焊机整机结构合理、控制先进、操作简便,焊出的内焊缝符合工程检验标准和规范.     

国产PIW48管道内环缝自动焊机焊接技术应用

在石油天然气长输管道建设中,环焊缝的质量严重影响着管线的使用寿命.根焊道的质量和内部成形不仅是环焊缝焊接过程的重中之重,而且直接影响着管线的使用效率和寿命.采用中国石油天然气管遭科学研究院设计的PIW48管道内环缝自动焊杌进行长输管线焊接,可以保证焊缝内部成形,提高工作效率,降低劳动强度.详细介绍了PIW48管道内环缝自动焊机的基本构成,并叙述了PIW48管道内环缝自动焊机在长输管线焊接中的技术应用.     

烟火管内环缝的MAG焊工艺

用MAG焊代替埋弧焊法焊接管道内环缝取得了良好的结果,生产效率高且质量好,焊缝通过X射线探伤可达到Ⅰ级合格。另外,由于采用焊缝跟踪装置。不但减轻了劳动强度,而且提高了产品合格率。     

小直径内环缝外控自动焊

过去北京锅炉厂对直径在500～1000毫米的筒体内环缝都是采用手工焊,效率低、劳动条件差。为提高劳动生产率,改善焊工的劳动条件,经二年多的努力,终于成功地解决了内环缝外控自动焊问题。目前直径在500毫米以上,板厚5毫米以上的筒体的内环缝,都可用外控自动焊,且焊缝质量良好(见图3)。     

环缝双枪自动焊接机床的设计

针对产品环形焊缝的焊接要求．提出了采用单面焊双面成彤的焊接工艺来解决其焊缝质量问题的方法．为此设计了环缝双枪自动焊接机床。焊接试验和生产应用结果表明：焊接机床达到了设计的要求,焊缝质量良好。     

不锈钢包扎铸铁轧辊的焊接修复

针对不锈钢包扎铸铁轧辊拼接焊缝开裂的焊接修复问题,提出了弱氧化性MAG活性气体保护焊的纵缝拼焊工艺,利用不锈钢的反置卷边接头解决焊缝根部增碳问题;筒体两端环缝采用熔合比较小的焊条电弧焊(SMAW),小规范封焊,降低焊缝稀释作用;正确选择填充焊材,控制层间温度,利用对称布置纵焊缝和分中对称焊法减小焊接应力与变形等,取得了理想的不锈钢轧辊焊接修复效果。     

埋弧焊自动跟踪在生产中的应用

本文通过靠模法解决了埋弧焊环缝自动跟踪问题，实现了环缝焊接自动化，焊缝一次合格率达到９８．９％。     

应用水平仪来控制内环缝埋弧自动焊的偏移距离

我厂生产蒸压釜在焊接上的主要问题是内环缝的焊接。从排板来看,单节筒节板宽最短1.6m,最长2.3m,釜体全长19.6m,共9～13道环缝。根据车间厂房起重设备的条件,若采用悬臂梁进行内环缝的焊接,除5道焊缝可进行立装外,其余焊缝全需进行卧装,并且悬臂梁的焊接伸     

容器合拢口内环缝的埋弧自动焊

容器合拢口内环缝的焊接一般多采用手弧焊。很明显 ,它和自动焊相比效率低 ,劳动强度大 ,污染环境较严重。经过试验 ,改用埋弧自动焊并获得成功。现以凝缩油罐为例 ,做一具体介绍。1　凝缩油罐结构形式及焊缝分布如图 1所示 ,该罐规格为2 60 0ｍｍ× 660 0ｍｍ× 18ｍｍ ,材质为 16ＭｎＲ ,容器类别为Ⅰ类 ,其壳体由三节筒节组成 ,焊接接头代号为Ａ1、Ａ2 、Ａ3 和Ｂ1、Ｂ2 、Ｂ3 、Ｂ4 。图 1　凝缩油罐结构形式2　合拢口内环缝埋弧自动焊工艺通常内环缝埋弧自动焊是由带自动升降及伸缩臂 ,可在轨道上行走的自动焊装置来完成的。当施焊容…     

钴基焊件裂纹的补焊工艺

从法国引进的某动力装置,采用了大量的钴基焊接构件。其中大多数经过冲压(拉伸)成形后再组合焊接。焊接方法包括TIG焊、电子束焊、点、滚焊、真空钎焊等。试制过程中常常在氩弧焊缝及近缝区出现纵、横裂纹。现以涡轮外环组件(图1)及内环组件(图2)为典型代表件,介绍采用脉冲氩弧焊补焊裂纹的工艺。     

环焊缝起弧未焊透的原因及解决办法

1.问题的提出我厂生产的YSP—15型液化石油气钢瓶瓶体对接环缝采用埋弧自动焊一次成形,由于受产品的结构特点及现有条件所限,对有缺陷焊缝的返修,尤其是有根部缺陷焊缝的返修成功率极低,因此必须保证环焊缝的质量。但在焊接过程中经常在起弧和收尾的结合部位出现未焊透,因此消除这种缺陷成为环缝焊接中迫切需要解决的问题。     

半球型容器自动焊接装置

压力容器的顶盖,常采用半球型结构。过去,对于由两块工件拼接成半球型容器的内环缝,我们是采用手工电弧焊的方法进行焊接的。这种方法生产率低、劳动强度大、焊接质量低、工件翻转困难和容易发生事故。为此,我厂制造了半球型容器内环缝自动焊接装置,用焊剂层下电弧焊来代替手工焊焊接半球型容器的内环缝。从1965年以来,这种方法就已用于生产,焊接质量良好,效率比手工焊提高12～15倍。     

中间接头紫铜外壳的TIG焊

TIG焊高压220kV中间接头的紫铜外壳的对接纵缝,运用正确的焊接工艺,把握合理的焊接顺序和焊接方向,很好的解决了紫铜外壳对接纵缝的熔合、焊透问题,而且焊缝成形好,筒体焊后残余变形小,完全符合供配电要求.     

镁合金AZ31B的激光-TIG复合热源缝焊工艺

以AZ31B变形镁合金为主要对象,研究了其激光-TIG复合热源缝焊工艺特点,探讨了缝焊表面成形、缝焊熔深的影响因素以及缝焊缝的抗剪强度变化规律。结果表明,激光-TIG复合缝焊的焊缝为明显的“图钉型”形貌,上部分为TIG电弧焊接成形,下部分为典型的激光焊接成形。镁合金复合热源缝焊具有焊接速度高、焊缝成形美观、焊接参数范围较宽等特点,接头抗剪强度较高,是一种优良的焊接方式。     

CO2气体保护焊在锅壳式锅炉对接焊缝中的应用

在锅炉受压部件对接焊缝中采用CO2气体保护焊，采用背衬陶瓷衬垫强制焊缝背面成形的方法，实现单面焊双面成形；通过采用适当的工艺措施和工艺操作方法，解决CO2焊对接焊缝中常见的接头缩孔、层间缝缘夹渣及人字气孔等焊接缺陷问题。CO2气体保护焊具有优质、高效、节能等特点，在锅炉制造中正逐步取代焊条电弧焊而成为主要的焊接方法之一。     

焊缝对中的电势补偿式探头

自动焊时焊缝准确地对中是保证焊接质量非常重要的一环,如果靠人工随机调节,不仅操作麻烦,甚至在某些场合(如小尺寸的内环缝)是很难实现的,所以焊缝自动对中已愈来愈成为人们关心的问题。实现自动对中的关键部件是探头,探     

50 MW机组锅炉集箱的焊接

对厚壁集箱的焊接采用特殊焊丝进行手工钨极氩焊打底，为了增加焊缝金属厚度，采用焊条电弧焊过渡，最后用埋弧自动焊填充盖面，改善了焊工的劳动条件。为了保证埋弧自动焊的焊接质量，在焊接滚轮架上采取了多项措施，解决了集箱埋弧自动焊过程中的集箱“窜动”问题，通过调整埋弧自动焊的焊丝偏移量，确定了合适的焊接位置和合适的焊接工艺参数，提高了焊缝探伤合格率，保证了焊缝的各项力学性能符合产品设计的要求。     

车圈双面双缝高速次级整流缝焊新工艺

双缝高速次级整流缝焊是一项新工艺，具有焊接质量好，焊接速度快，焊缝表面光洁及能耗低等优点。介绍了自行车车圈双面双缝高速次级整流缝焊新工艺，新设备，并对其加热特点，技术要点及焊接参数等问题进行了探讨。     

小口径环缝埋弧焊焊接装置

我厂铆焊车间工人为了解决长期存在的小口径筒体环缝对焊工艺,改变复杂的衬垫圈焊环缝,自行试制成功一台φ250mm 小口径筒体环缝埋弧焊焊接装置。革新后,改善了劳动条件,保证了焊缝质量,提高了工效。该装置结构简介如下:1.焊丝进给机:焊丝进给机是利用原     

CO2气体保护全自动焊“船形焊缝”在铁路米轨集箱专用平车中的应用

针对铁路米轨集箱专用平车侧梁焊接缝ＣＯ２气体保护焊焊缝质量欠佳的问题，经过多次试验，采用“船形焊缝”，选择了最佳工艺参数，并利用可靠灵敏的焊缝定位跟踪进行自动焊，获得了高质量的ＣＯ２气体保护焊角焊缝。