浅谈山羊绒纱线捻度与强力的关系

通过采用YG155A型电子纱线捻度仪和YG023C型全自动单纱强力机测试26S/2羊绒纱线的捻度和纱线强力,比较其捻度与强力的关系,得出当羊绒纱线捻系数小于临界系数时,纱线强力随捻系数的增加而增加;当羊绒纱线捻系数大于临界系数时,纱线的强力随捻系数的增加反而下降的结论。     

长丝短纤纱并捻复合工艺对纱线力学性能的影响

为了研究涤纶长丝与涤棉短纤纱并捻复合纱线的力学性能，分析了并捻张力，并捻捻度和复捻捻向对复合纱线强伸性能和外观的影响情况，结果表明，不同的并张力配置对复合纱线强力和外观影响较大，复合纱线存在临界捻度，采用同向加捻和适当捻度，复合纱线外观和力学性能良好。     

纱线捻度测试方法分析与建议

纱线捻度的大小,影响纱线生产效率、纱线强力、纱线伸长及纺织品的弹性、手感、风格等,各种捻度测试方法具有不同的测量不确定度。退捻加捻法是最常用的方法,但它受预加张力影响很大,其本身又不能确定准确的预加张力。本文就捻度测试的基准的直接计数法与最常用的退捻加捻法,进行分析对比,探讨如何既能充分发挥退捻加捻法简洁、快速的特点,同时保证捻度测试的准确性和可靠性,减小捻度测量不确定度等。     

捻度对聚酰亚胺纱线拉伸性能及可织性的影响

为提高聚酰亚胺(PI)长丝的可织性，选取3种线密度的PI长丝，分别设计制备5种捻度的PI纱线。通过测试纱线捻度表征指标、拉伸性能和织造损伤性能，探讨捻度对3种线密度PI纱线拉伸性能与织造损伤情况的影响，并对PI纱线的可织性进行上机评价。结果表明：线密度越小，纱线结构越紧密，纱线的捻回角和捻缩率越大。不同捻度作用下，22.22、55.56和166.67 tex PI纱线的临界捻度分别为16、16和12捻/(10 cm),拉伸强度相比相同线密度未加捻PI长丝的分别增加24.28%、27.37%和20.83%;捻度为12捻/(10 cm)的22.22 tex PI纱线抵抗综眼和筘齿的织造损伤性能更好；结合上机织造试验发现，12捻/(10 cm)的PI纱线更有利于上机织造。     

83dtex/72f涤纶长丝倍捻工艺探讨

为增强涤纶长丝的强力及弹性等物理性能,需对涤纶长丝进行加捻。通过对83 dtex/72 f涤纶全拉伸长丝的倍捻工艺参数进行调整与研究,得到了一种使长丝获得强捻的加捻工艺。采用纱线捻度的测定——直接计数法,对加捻后的长丝捻度进行了测试与分析,加捻丝线的捻度为293捻/10 cm,捻度偏差率为1%,捻度不匀率为0.5%,捻缩为1.1%。结果显示,本文制定的工艺符合生产要求,达到了设计捻度,捻度均匀,能够增强产品的品质和提高织物的风格。     

包覆工艺对涤纶低弹丝双包粘胶纱性能的影响

探讨包覆工艺对涤纶低弹丝双包粘胶短纤复合纱性能的影响。以卷绕速度、上排捻度(Z捻)、下排捻度(S捻)等包覆工艺参数为研究对象,采用二次通用旋转组合设计进行试验,通过建立数学模型,分析了包覆工艺参数对纱线断裂强力、条干CV值、3 mm毛羽数的影响。结果表明:随着卷绕速度的降低或下排捻度的增加,纱线的断裂强力呈增大趋势;随着卷绕速度的升高,纱线条干CV值呈现先降低后增大的规律;随着上下排捻度的增加,纱线条干CV值逐渐降低;纱线毛羽只与下排捻度有关。认为:在保证成纱指标符合要求及最大限度提高设备生产率的条件下,应偏大选取包覆捻度。     

亚麻/棉混纺色织华夫格家纺面料的设计及生产

选用2根27.8 tex亚麻/棉55/45异色单纱并捻而成的花式纱线为原料,结合变化蜂巢组织,开发出外观色彩风格独特、织物表面立体感强的亚麻/棉混纺色织华夫格家纺面料。探讨了异色单纱并捻捻度对花式纱线外观混色效果以及性能的影响,并对织物组织以及生产工艺流程进行了设计,对织造以及后整理关键生产工艺进行了分析与说明。     

新型非织造布膜裂仿毛纱及面料开发

研究纺粘非织造布膜裂宽度、加捻捻度对仿毛膜裂纱的直径、密度、强伸性能的影响,利用毛型纱线设计新型仿毛面料,并测试面料厚度及耐磨性。通过1612双头激光切割机将纺粘非织造布切割成2 cm及1 cm 2种布条,采用HFX-A3粗纱机小样机,将布条加工成圆柱形态,用DX321Z直捻倍捻机,将纱线加捻成85~135捻/m,用GA747剑杆织机织造服装面料。研究结果表明:新型仿毛纱线具有密度小、结构蓬松、毛型感强的特点,纱线体积密度随着纱线捻度增加而增大。纺粘非织造布膜裂仿毛纱断裂强力及伸长率较高,在125捻/m附近达到断裂强力及断裂伸长率最大值。仿毛面料孔隙多,耐磨性好,结构蓬松。     

针织用亚麻纱捻系数的选择

为了使亚麻纱顺利上机织造，分析了捻度对纱线强度、断裂伸长、体积、直径、布面风格的影响以及捻度的大小对亚麻针织织造的影响。选择合理的捻系数以满足针织用纱的要求是提高亚麻针织产品档次和生产效率的关键。     

纯棉细特正反捻提花巴里纱的研发

介绍了纯棉细特正反捻提花巴里纱的开发过程,该产品特点是经纬纱均为两种捻向的强捻纱,按2根S捻、2根Z捻排列,在喷气织机上织造,电子多臂开口,纱线细,捻度大,综页多,生产难度大,叙述了生产中采取的具体措施。     

特细纯棉同向强捻股线纺制工艺研究

从原料选配、纺纱工艺参数确定、设备调整等方面开展研究,解决了CJ5.83 tex×2 ZZ同向强捻股线生产过程中的捻度不稳定、定捻效率低、纱线强力低及强力不匀等技术难题。单纱质量是纺出优质股线的基础,因强捻纱捻缩大,合股后强力不匀恶化,应适当降低各部件绕纱速度,严格清纱参数的调节标准。     

精纺同向捻产品的设计与工艺探讨

重点介绍了精纺同向捻产品的风格特点、加工工艺和质量控制.由于精纺同向捻产品纱线结构的特殊性,纱线加捻后捻度不稳定,在整经和织造时容易产生纱线扭结形成小辫子纱,使织造和后整理的生产具有较大的难度.在产品开发过程中,对精纺同向捻产品中的产品设计参数选择、生产上机工艺的确定,以及关键工艺技术和质量控制方法等进行了多次工艺试验和质量攻关,最终确定了适合精纺同向捻产品生产的设计参数,解决了工艺技术和质量控制方面存在的关键问题,企业大批量生产的产品质量得到了客户认可,并取得了较好的经济效益.     

芳纶/阻燃粘胶/阻燃锦纶混纺织物制备及其性能

为获得长效阻燃、高强、耐磨且服用性能好的织物,将芳纶1414、阻燃粘胶与阻燃锦纶3种本质阻燃纤维混纺织造,探讨了混纺比、纱线捻度、织物组织结构和黏合剂种类对纱线及其织物力学性能、阻燃性能和色牢度的影响。结果表明:芳纶1414/阻燃粘胶/阻燃锦纶(30/45/25)混纺纱线同时具备优异的力学性能和阻燃性能,阻燃锦纶的加入使三元混纺纱线断裂强度相比芳纶/阻燃粘胶二元混纺纱线提升56%,耐磨次数提升58%,其纱线的力学性能随着捻度增加先增强后降低,峰值捻度为680 捻/m;织物采用斜纹组织结构时,其阻燃性能和力学性能优于平纹和缎纹组织;采用非离子型丙烯酸酯共聚物G-BD作为印花浆料黏合剂,可使得到的高强耐磨阻燃织物水洗20次后变色牢度级数仍保持在2级以上。     

长丝短纤复合纱线强伸性能与加捻关系研究

涤棉复合纱线采用涤轮长丝和棉单纱复合加工而成，是一种生产细号轻薄型面料的优良纱线。复合纱线中各组分性能的差异对复合纱线与织物的性能将产生极大的影响。在复合纱线反向加捻的情况下，通过试验分析了复合纱线断裂强力、断裂伸长率与单纱捻度、复合纱线捻度之间的关系。复合纱线也存在着临界捻系数，复合纱线断裂伸长率与复合纱线捻系数呈正线性相关，复合纱线断裂强力、断裂伸长率与单纱捻系数呈正线性相关。     

强捻纱的工艺探讨

普通纱加捻的目的之一是增加纱的强力，捻系数一般在２８０～４２０之间，而强捻纱加捻的目的主要是加大纱的捻缩率，经织造和后处理后，在布面上产生均匀的绉纹，形成风格独特的绉布。强捻纱的捻度一般为普通纱的两倍左右，捻系数在６００～７００之间。我厂曾对纯棉、粘...     

提高高支强捻罗纹坯布外观质量的方法

1前言 当前,超细旦、高精支织物面料服装在市场上十分畅销,但用通常方法生产高支强捻织物容易出现纱线扭结(馈鼻)、破洞、布面不均等影响织物外观质量的诸多问题,也给成品制作造成困难.通过实践我们总结了两种解决类似问题的方法:一是用络纱机或特定机器解捻,使捻度降低,减少了纱线扭结,其缺点是捻度的降低影响了布面的强捻效果;二是用退纱装置退纱,这样既未改变捻度,也没改变单纱强力,起到了避免和减少纱线扭结和破洞的作用,非常可取.     

加捻对精纺羊绒纱线的影响分析

如何充分利用纱线的捻系数、捻向等参数来配置精纺羊绒制品的纺纱参数,直接关系到羊绒制品的最终手感和外观风格。从羊绒纱线的捻度和捻向配置出发,对羊绒制品开发过程中的相关参数作了分析。通过极限捻度试验分析认为,常规精纺羊绒单纱捻系数以110~130为宜,倍捻的复合方式以常规S捻为主;而捻系数、弹力丝对织物起球的影响为:对低捻系数的羊绒织物有轻微影响,而对高捻系数的织物影响不明显;对于精纺羊绒纱线,存在纱线的强力极限捻系数比伸长极限捻系数偏大约10个捻系数的情况。     

载体纺同向加捻三股线加捻工艺与产品质量

通过对三股同向加捻股线捻幅分布的分析,提出了同向加捻三股线捻比值的选择要求,并对1.94 tex×3纯棉超细紧密纱线进行了加捻工艺优化试验.试验结果表明:强捻单纱同向加捻三股线捻比值为0.5～0.8时,股线强力较高;当股线捻度大于临界捻度约20%时,退维后的纯棉股线可获得较大的强力.优选出的载体纺1.94 tex×3纯棉股线的加捻工艺为:单纱捻度223捻/10cm,股线捻度89.4捻/10cm.     

R14.8tex强捻纱生产实践初探

通过对R14.8tex强捻纱生产过程的控制，对纱线强力和捻度的关系及控制措施进行初步探讨，指出如何强调工艺参数适应品种纺制,指出实施质量控制的重要环节。     

纱线强力弱环与细纱断头关系的探讨

为了降低细纱断头,提高生产效率,分析了纱线强力弱环形成的原因及减少原纱强力弱环的措施,指出纱线上的细节、粗细节结合点、弱捻点、结杂包覆点等位置最容易形成纱线上的强力弱环,通过适当的工艺,提高强力弱环处的强力,降低纱线粗细节疵点及捻度不匀率可减少纱线强力弱环。