不锈钢蒸煮锅夹套裂纹失效分析

为分析某台不锈钢蒸煮锅夹套出现裂纹失效的原因，对其进行了硬度测定、材质、微观组织检查、腐蚀产物化学成分分析，结果表明，不锈钢夹套焊缝热影响区材质发生敏化是产生裂纹失效的直接原因。     

铝合金保温炉坩埚的研究与应用

本文概述了各种坩埚的使用性能，在新型坩埚方面着重介绍了石墨--碳化硅坩埚，并对影响其寿命的生产工艺因素进行了分析。     

单铝锅灶

单铝锅灶在广东省潮汕地区和雷洲半岛等地农村普遍使用。一、性能特点1.结构简单,垒砌容易。2.适合烧硬柴也可烧草,适应性广。3.灶面承托锅沿,锅底悬空,锅下半部处于灶膛高温区,锅壁和灶膛壁形成一次回烟道,增强了烟气的紊乱状态和流速。4.炉灶热性能。于86年廉江县测定其     

超超临界锅炉水冷壁涂层失效分析

超低排放锅炉的低氮燃烧使向火侧水冷壁高温腐蚀严重,目前部分发电企业采用水冷壁防腐涂层提高其服役环境下的寿命,针对某发电企业水冷壁涂层脱落进行探究,分析水冷壁的腐蚀机理及涂层的失效原因,结果表明：水冷壁涂层大规模脱落的直接原因为S元素通过涂层孔隙穿透,对涂层进行腐蚀导致涂层与基体结合力下降,产生大量微裂纹,微裂纹在热应力与S腐蚀作用下不断扩展延伸,最终导致涂层大面积脱落失效。     

某超超临界机组末级过热器泄漏原因分析

针对发生泄漏的末级过热器管进行失效分析。通过宏观检查、金相检验、硬度检验及扫描电镜分析,对管子泄漏原因进行综合评判。结果表明：管子在制造过程中成型工艺控制不当,导致管内壁存在大量轴向分布的线性缺陷,在服役过程中缺陷向管子内部扩展,造成管子有效壁厚减小;服役过程中随着管子组织的老化,性能逐渐劣化,导致管子承压能力下降,最终某处裂纹失稳扩展导致泄漏,引起多处裂纹扩展,形成天窗状爆口。     

电站锅炉水冷壁横向裂纹原因分析

某电厂机组累计运行约70080h,水冷壁内螺纹管向火面外表面发现横向裂纹。本文对表面存在横向裂纹的管子进行宏观检查、壁厚检查、化学成分分析、力学性能试验、光学显微镜检验、裂纹断口形貌扫描电镜检验、裂纹内腐蚀产物能谱分析,对其失效原因进行了分析。结果表明,水冷壁横向裂纹产生的原因是发生腐蚀性热疲劳。     

一种石墨双极板燃料电池电堆冲刷测试平台设计开发

耐久性是燃料电池进一步商业化推广与扩大应用的阻碍之一,而石墨型双极板的失效也始终是燃料电池寿命衰减研究的热点。石墨双极板经受冷却液长期浸泡和冷热冲刷,导致石墨内填充的树脂可能溶解以及热胀冷缩引起脱离,双极板产生微裂纹并导致堆内介质漏量增大等现象。开发燃料电池堆冷热冲刷测试平台,通过控制系统设定冲刷电堆的冷却液流量和温度,加速双极板的失效,以研究其耐久性。利用电堆验证测试,通过分析测试平台数据,说明开发平台测试功能的有效性。     

废热锅炉取热管的热疲劳失效分析

本文针对废热锅炉取热管的失效进行了调查，从取热管汽水两相流动及材料学的角度，对事故进行分析研究。认为取热管的失效主要由于热疲劳造成的。汽水两相流动与传热分析的结果可以解释破口产生的原因、发生部位及疲劳裂纹的取向。提高水平取热管的工质质量流速，可有效地避免汽水分层、管间脉动及传热恶化，显著延长设备的运行寿命。     

无心感应熔化炉炉衬最佳厚度的电算法

本文从理论上分析无心感应熔化炉电、热与总效率跟坩埚壁厚的关系入手,深入探讨了最佳厚度的电算法(数值计算法),并编制了简化的电子计算机程序,适用于各种容量以及不同的金属炉料。文中列举了熔化钢、铸铁、铜以及铝等五种炉子的坩埚壁最佳厚度电算法的实例,计算结果与生产实际吻合。这说明文中所提出的电算法以及程序,可直接用于耐火材料打结的无心感应熔化炉炉衬最佳厚度的设计。     

浅谈DZL锅炉锅筒底部裂纹处理及对策

八十年代设计制造的DZL偏锅筒锅炉，在长期运行中，有部分锅炉锅筒底部高温区出现裂纹，笔者就处理及预防此缺陷的一些问题谈些体会。1．裂纹部位（1）锅筒底部高温区内壁裂纹，见图1。（2）锅筒底部高温区外壁裂纹。筒底中心高温区外壁焊接二条挂置护筒（管）砖的“丁字铁”，以改善锅底部高温工况（见图2）。由于部分用炉单位管理不善，外加此处护砖极易断裂、脱落，导至诱发“丁字铁”与筒底外壁焊接部位的裂纹产生，见图3。2．裂纹处理裂纹处理原则：参照劳动部「88」《在用锅炉定期检验规则》第十七条1．2．3款及锅筒裂纹处理细则实…     

涡壳结构参数的正交试验优化设计

在涡轮增压器涡壳的新产品开发中，对涡壳进行有限元分析和实测试验发现，在涡壳的某些局部热应力较大并且产生热裂纹。根据有限元分析结果及实测中裂纹出现的位置，结合现有的涡壳结构和过去的设计经验，确定涡壳结构中6个结构因子的设计不合理为引起热裂纹产生的主要原因，进一步用正交试验优化设计方法对原模型中影响涡壳热裂纹产生的6个主要结构参数进行分析。分析结果表明，涡壳的流道分隔墙厚度为5mm，有W／G凸台，流道壁厚取5mm，T—T截面采用圆弧形，舌形挡板厚度是3．6mm，V型圈边为平面过渡时的模型为优化的模型。此模型顺利通过实测试验和有限元分析。     

锅筒焊接热裂纹原因分析及建议

在某厂余热发电锅炉首次检验时，发现锅筒内部环焊缝多处表面裂纹，通过化学成分、金相、硬度分析等方法确定裂纹的性质是焊接热裂纹．制造焊接过程中，化学成分不合格的工艺垫板熔入焊缝并未能消除干净，是造成锅筒内部封底焊缝表面热裂纹的主要原因针对制造工艺和质量控制出现的问题，提出改进措施和意见     

排气歧管热应力模拟计算及缸盖边界条件影响的分析

针对某型号柴油机在热冲击试验过程中排气歧管出现裂纹的问题,利用软件仿真技术进行了排气歧管的热应力模拟计算,分析了产生裂纹的原因。探讨了缸盖建模方法及缸盖设定温度对排气歧管热应力计算的影响。计算结果表明,缸盖限制了排气歧管的自由变形,在排气歧管裂纹出现部位产生较大的应力;在发动机冷热冲击试验时,排气歧管温度的变化造成热应力随之发生变化,导致排气歧管因热疲劳产生裂纹失效;采用简化的缸盖模型与完整缸盖模型所得的排气歧管热应力分布趋势一致,可用于排气歧管的热应力计算。     

锂离子电池不同服役工况下失效研究进展

锂离子电池在长期服役时极易出现失效现象,包括内阻增大、容量衰减、析锂、产气等,其失效过程难以监测,容易导致锂离子电池的安全性、可靠性和使用寿命严重降低。通过研究搁置、长循环及浮充等不同服役工况下电池的失效原因,了解电池失效机制,可以快速监测电池的健康状态和服役寿命。本文对不同服役工况下电池失效的相关研究进行探讨,综述了在不同温度、电压和荷电状态等条件下服役时,锂离子电池内部正极、负极、隔膜和电解液的失效机理,着重介绍了电池在不同电压和温度下的搁置性能、搁置下的失效模型、长循环后正负极结构的变化、高温浮充后的失效机制及产气机理。同时也有针对性地提出了锂电负极材料、隔膜、电解液及正极材料等相关要素的优化方案。综合分析表明电极中活性锂的损失、活性物质的损失、颗粒的破裂、过渡金属的溶出、固体电解质界面膜（SEI）分解等都会引起锂离子电池的失效。减小颗粒粒径、加入电解液成膜添加剂以及优化隔膜的穿透性等,有望降低锂离子电池在长期服役过程中的失效速率,确保锂离子电池安全稳定运行。     

长期服役后高中压转子30Cr1Mo1V钢的性能研究

通过室温拉伸、高温拉伸和冲击等试验研究了经过长期服役后的高中压转子30Cr1Mo1V钢不同位置的性能变化,并分析了转子强度和韧性变化的原因.结果表明：转子服役温度高的部位碳化物的形貌、分布和大小均发生变化,贝氏体和铁素体中的碳化物析出、聚集或长大,而原奥氏体晶界和贝氏体与铁素体边界处碳化物析出增多,碳化物颗粒变得粗大;不同位置的拉伸性能差别不大,服役温度最高位置的拉伸强度最低,冲击韧性下降;不同部位总冲击能量的降低主要表现为裂纹形成能的降低,而裂纹扩展能区别很小;高中压转子30Cr1Mo1V钢服役时高温位置的韧脆性转变温度（FATT50）比低温位置明显升高.     

基于机器视觉的热障涂层内部裂纹在线检测方法及传热特性研究

燃气轮机服役过程中,热障涂层(以下简称涂层)内部裂纹萌生和扩展是导致涂层失效的主要原因。通过数值重构方法获得了含不同长度裂纹的热障涂层（TBCs）微结构,基于耦合双分布格子波尔兹曼方法（DDF-LBM）建立了热障涂层与冷却气膜流动传热模型,研究了热障涂层内部和表面温度分布特性。结果表明：出现裂纹会极大地改变涂层的温度分布情况,增加涂层温度不均匀性,造成局部烧结,进一步产生应力集中,极易导致涂层分层断裂,从而影响其耐久性。同时,基于耦合检测算法（GEMSS）通过大量机器学习训练,提出了热障涂层内裂纹定位和长度估算的在线检测评估方法。该方法能有效确定裂纹位置,高精度估算裂纹长度,为高温叶片在线健康度评估和寿命预测提供理论基础和技术支撑。     

核电站电气贯穿芯棒热老化寿命评定技术的研究

介绍了电气设备单一绝缘结构与复合绝缘结构热老化寿命的评定技术,阐述了核电站电气贯穿件复合绝缘结构热老化寿命试验样品和老化温度的选取、失效判据及试验方法.试验结果表明,在相同的使用环境温度下,采用均压旋锻复合绝缘密封结构的核电站电气贯穿芯棒热老化寿命明显高于对照产品,其热失效的主要因素是机械性能而不是电气性能.     

燃气轮机涡轮盘强度寿命分析流程研究

涡轮盘是燃气轮机的关键部件,在服役过程中承受着极高的离心载荷、振动载荷和热负荷,极易失效破坏。从流程分析的全局出发,明确了不同模块的输入输出元素,建立了燃气轮机的研发流程构建方法。在此基础上以涡轮盘为研究对象,针对其典型载荷,建立了基于ABAQUS的涡轮盘强度分析流程;针对其典型失效形式,建立了包含多种试验的涡轮盘寿命分析流程;明确了强度分析和寿命分析支撑要素,并分析了要素之间的关联关系。     

蠕变疲劳交互作用下的高温转子寿命预测研究

在锻造、加工及服役过程中,汽轮机转子表面或内部可能会产生缺陷。为保证含缺陷转子在全寿命周期内的完整性,需要执行可靠的缺陷转子剩余寿命预测及评定。采用参考应力法对高参数、大功率汽轮机含缺陷转子进行了寿命预测研究,结果证实,在启动、稳态运行及停机过程中,转子表面的应力状态以切向应力为主。将转子缺陷位置处的切向应力施加到高拘束单边缺口拉伸试样两侧,并以此裂纹尖端参考应力及应力强度因子来预测缺陷转子的服役寿命,其评定结果是保守、可靠的。分析寿命演化曲线后发现,转子中的裂纹尺寸及裂纹扩展速率随启停循环次数的增加而不断增大,蠕变疲劳交互作用加速缺陷转子的寿命损耗。采用拘束度过高的深裂纹试样来评价缺陷转子寿命,将得到过于保守的结果。研究指出,为保证缺陷转子在长寿命服役中的完整性,需要选取裂纹深度合适的等效试样,并对缺陷转子进行耦合损伤机制下的寿命预测及评定。     

汽轮机低压转子的应力腐蚀寿命预测

汽轮机低压转子长期工作在湿蒸汽环境下,在高拉伸应力作用下,局部区域容易发生应力腐蚀损伤,这会影响低压转子的服役寿命。分析了转子应力腐蚀的损伤机制,基于腐蚀坑及裂纹的演化特征,建立了低压转子的应力腐蚀全寿命预测模型,并以某核电低压焊接转子为研究对象,对其各通流级的蒸汽特性、温度及应力分布进行了分析,采用全寿命预测模型对部分区域的应力腐蚀进行了全寿命预测,结果表明即便转子内存在腐蚀坑及短裂纹,由于其应力腐蚀寿命高于低压转子的设计寿命,转子也可以满足长寿命服役要求;而当低压转子中存在长裂纹时,转子的设计寿命不能得到保证。最后根据预测结果给出了相应的建议,以保障低压转子在全寿命周期内的完整性。