脱碳工艺助合成氨清洁生产

<正>合成氨原料气微量一氧化碳和二氧化碳脱除清洁生产工艺已入选氮肥行业清洁生产技术推行方案推广技术目录,包括合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺等,适用于合成氨生产原料气中微量一氧     

合成氨原料及工艺路线研讨

介绍了合成氨各种原料造气工艺路线，比较以煤为原料的合成氨工艺及技术经济指标，提出云南省用煤为原料的合成氨改造建议。     

双甲系统两起超温事故及处理

1工艺简介 晋煤天源化工有限公司成立于2004年,是一个刚刚成长起来的大型煤化工企业,年产合成氨360kt、甲醇40kt。合成氨原料气的最后一道净化工艺采用双甲工艺,在净化合成氨原料气的同时联产甲醇,提高了经济效益。     

贵化公司烃化工艺技改项目经验总结

合成氨生产工艺,随着技术的进步和经济的发展,对合成氨原料气进合成塔系统最后一道净化工艺,先后经历了,铜洗、甲烷化、低温液氮洗,双甲等工艺。1993年湖南安淳高新技术有限公司开发了醇烃化净化工艺,该工艺是目前较为先进的工艺之一,美、英等权威化学文摘均作了报道。合成氨原料气醇烃化净化精制工艺,     

清洁硫回收联产硫酸新工艺的开发与应用

传统的合成氨原料气净化采用栲胶法脱硫,脱硫废液存在钒污染;脱除的H_2S经氧化生产的粗硫黄中含有焦油、煤粉、碱等杂质,需进一步提纯,经济效益差。采用低温甲醇洗脱硫脱碳工艺脱除合成氨原料气中的H_2S等酸性气体,得到的酸性气体再通过湿法硫酸酸性气燃烧工艺生产工业级浓硫酸,不仅大幅提高了合成氨原料气的净化效果,而且取得了显著的经济和社会效益。     

醋酸铜氨液吸收一氧化碳平衡的研究

一、前言目前,我国以煤、焦为原料的合成氨厂,广泛采用醋酸铜氨溶液净化原料气中残余的微量一氧化碳,完成合成氨原料气的最终净化。用醋酸亚铜氨溶液脱除原料气中的少量一氧化碳系我国首创的原料气净化工艺,但     

合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势分析

合成氨原料气净化工序在工业生产领域具有相当重要的地位,其中超高的原料气微量必然会引起氨催化剂中毒,同时会影响净化工序的正常运行。其次,原料气净化的经济性对合成氨的经济效益具有决定性的作用。基于此,“双甲”（甲醇化-甲烷化）工艺应运而生,该新型净化工艺研发的基础为深度低变甲烷化工艺,其凭借着自身独特的优越性而被广泛应用。本文结合实际案例,就合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势展开讨论。     

Shell粉煤气化一氧化碳变换工艺的选择

变换工艺不仅与变换催化剂的性能密切相关,而且与合成氨厂采用的制气原料、制气工艺、后续净化工艺密不可分。笔者对采用Shell粉煤气化工艺的中型和大型合成氨企业,就一氧化碳变换工艺的选择进行了分析。     

一氧化碳变换工艺分析

变换工艺不仅与变换催化剂的性能密切相关,而且与合成氨厂采用的制气原料、制气工艺、后续净化工艺等密不可分。本文对采用不同的制气原料、制气工艺、后续净化工艺的一般化碳变换工艺进行了分析。     

合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势

合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气（CO＋CO2）微量超高将会导致氨催化剂中毒而使生产无法运行。由于原料气净化的能耗问题决定着合成氨的综合效益，近年来，许多专家学者在原料气净化方面做了大量的工作。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，许多中小氮肥厂在原料气净化中已经相继出现了联醇、“双甲”等工艺。“双甲”工艺是在深度低变甲烷化工艺上发展起来的一种新的净化工艺，实践证明它有着其他工艺无法比拟的优势。     

低热值天然气合成氨工艺中的节能技术

中海石油化学股份有限公司二期(简称富岛二期)1 500t/d合成氨装置,设计原料气中甲烷含量为60.7%左右,为典型的低热值天然气,采用KBR组合合成氨工艺技术。KBR工艺能够处理原料气为含高浓度N2和CO2的低热值天然气的合成氨工艺,其深冷技术具有诸多方面的优势,突出表现在原料气弹性大、运行稳定、操作便捷、效率高以及节能性好等方面。将KBR工艺与其他两项工艺进行一定程度的对比分析,并对KBR工艺的节能措施进行研究分析。     

布朗深冷净化工艺综述

布朗合成氨工艺是当今世界先进水平的低能耗合成氨工艺,深冷净化是其中的核心,也是其独特之处。它利用原料气自身过量的氮,对原料气进行洗涤,除去几乎全部的甲烷、60%的氩气及过量的氮气,以使出口气体氢氮比达到3∶1。深冷净化的作用主要是把新鲜气的制备和氨的合成这两个系统完全分开,显著地提高了整套装置的操作弹性,使工艺操作更为灵活、方便、稳定。本工艺现已在大型合成氨装置中得到了很好的应用,未来可以将其应用于中小型合成氨厂,以降低生产合成氨的能耗。     

新工艺深度净化合成氨原料气

由南京国昌化工科技有限公司开发的全自热非等压醇烷化净化新工艺，在净化合成氨原料气工艺系统中取代了传统高污染的铜洗工艺，是合成氨原料气深度净化集成的创新工艺，获评2007年度中国石油和化学工业协会科学技术进步二等奖。实践证明，应用该工艺，设备运行稳定，产量增加，节能减排效果明显。     

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺

“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容：该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成,     

天然气造气装置向乙醇和甲醇装置供应合成气改造方案探讨

陕西兴化集团现有两套天然气换热式转化造气装置,下游产品为合成氨,气体流程主线为转化装置—中低变—一次(二次)脱碳(热钾碱法)—甲烷化—合成气压缩机—高压合成氨。2017年初,煤基乙醇装置投产,由于乙醇合成原料气需要从甲醇装置分离一部分原料气,造成甲醇合成装置负荷不能加满,各种消耗较高,且陕西兴化集团的气头合成氨装置吨氨成本高,处于亏损状态,将原料气送往附加值较高的甲醇和乙醇装置是企业的当务之急,因此对原料气由生产合成氨改甲醇乙醇原料气的工艺进行分析研究,给出改造方案,并计算了改造后的原料气成本,证明了气煤组合方案从技术经济上是可行的。     

丙烯酸甲酯脱碳工艺在合成氨中的应用

简述了合成氨的原料气中脱碳的工艺流程设计,设计计算了丙烯酸甲酯脱碳工艺中的工艺数据参数和设备选型参数。     

1.7 MPa碳丙脱碳装置运行小结

碳酸丙烯酯脱除合成氨原料气中CO2工艺是原化工部第四设计院在20世纪90年代初为4万t/a小型尿素装置配套设计的合成氨脱碳工艺.该工艺具有投资省、流程简单、运行稳定、碳丙再生不需加热、吸收剂无毒腐蚀性、产品CO2能满足尿素生产等优点,在脱除合成氨原料气CO2工艺中被广泛采用.     

氨醇原料气脱硫催化剂的选择及设备的设计问题（上）

合成氨工艺（包括甲醇生产工艺）是以催化反应为中心的,工艺原料气的净化对催化剂及化工设备的正常运行至关重要.与现代大型化工企业相比,我国小氮肥企业运行可靠性较差,这与系统净化上的差距有密切关系.系统净化内容广泛,但最重要的是工艺原料气的净化,其中又集中体现在气体脱硫问题上.本文就合成氨和甲醇原料气一次脱硫剂的选择及主要设备的设计问题谈些看法.     

合成氨原料气精制工艺技术的发展

论述了合成氨原料气精制过程所采用的铜氨液吸收工艺、液氮洗涤工艺、甲烷化工艺、醇烷化工艺的技术原理和工艺特点;从各工艺对CO变换和CO2脱除的要求、对氨合成过程的影响以及吸收洗涤剂的来源、能量消耗、环境影响等方面进行了比较,指出了合成氨原料气体精制工艺技术的发展前景。     

“双甲”工艺在合成氨原料气净化中的优势

简要介绍了合成氨原料气净化中“双甲”(甲醇化-甲烷化)工艺的优势、原理及工艺特点,并通过对深度变换甲烷化工艺和“双甲”工艺的技术比较．进一步证明了“双甲”工艺在原料气净化中有其独特的优势。