低能耗尿素技术比较

<正> 通过技术改造,尿素汽耗已从1500kg/t尿素降低到900～1000kg/t尿素,直至目前开发的低能耗尿素新工艺如“IDR”工艺,“ACES”工艺等,使得尿素汽耗降低到500～600kg/t尿素。从理论上讲,尿素汽耗降低是无止境的,反应热足以维持正常操作条件,满足尿液蒸发所需热量。然而实际上在尿素生产过程中,为了提高转化率,通常需要加入过量的氨。即使如此,转化率也远达不到100％。因此,要把未反应物从生成的尿素中分离出来回到合成塔并使尿液蒸发,     

2012年我国尿素工业装置及产量、消耗情况

2012年,我国共有尿素生产企业170家,尿素生产装置262套,尿素产量61926kt。大型CO2汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗568—575kg、电耗18～70kW·h、蒸汽消耗1100～1467kg,中、小型CO2汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗570～590kg、电耗105～180kW·h、蒸汽消耗882～1449kg;大型氨汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗578～584kg、电耗33～195kW·h、蒸汽消耗1110—1245kg,中、小型氨汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗568～605kg、电耗125～183kW·h、蒸汽消耗968～1169kg;水溶液循环工艺尿素装置吨尿素氨耗570～600kg、电耗145—200kW·h、蒸汽消耗1069—1810kg。     

尿素高压圈增产节能改造应用总结

阳煤平原化工有限公司水溶液全循环法尿素装置设计生产能力为200kt/a,吨尿素蒸汽耗1200kg,电耗160kw·h/t。采用尿素高压圈技术进行增产、节能改造后,尿素产能扩大至300kt/a,吨尿素蒸汽耗降低至1000kg,电耗下降至140kw·h/t,增产、降耗效果明显。     

CO2气提法尿素装置高压圈改造浅析

江苏恒盛化肥有限公司的CO2气提法尿素生产装置为购自上海吴泾化工总厂的闲置设备，原始设计能力为日产540t尿素。在安装和开车过程中，对系统进行了一系列技术改造，对部分工艺指标进行了适当调整，目前生产能力已经达到日产720t尿素，吨尿素氨耗在580kg左右、汽耗在700kg左右。     

首套国产化40kt/a二氧化碳汽提法尿素装置改造与探索

介绍了40 kt/a二氧化碳汽提法尿素装置的工艺流程和工艺特点,分析其设计指标和生产技术考核结果。2000年,对该套装置进行了技术改造,新增中压分解吸收系统,改造后尿素产能达190 t/d;2004年10月,实施了双汽提塔并联改造,吨尿素氨耗降至575 kg,日产尿素达到245 t以上。     

CO_2汽提法尿素装置存在问题的分析及对策

介绍了采用中压分流技术改造后的二氧化碳汽提法尿素装置的运行状况,通过对运行中存在问题的分析和比较,找到汽提效率下降、甲铵液循环量低是造成尿素装置产量下降、中压系统甲铵液温度高、无法提高负荷的主要原因,并提出切合实际的解决方案和建议措施。改造后,尿素产量达到1 705 t/d,吨尿素氨耗降至572 kg,汽提效率达到80%以上。     

二效顺流蒸发改造小结

我厂二效顺流蒸发是于1959年建成投产的,工艺及控制手段落后,汽耗高、劳动强度大。同样生产30%碱,目前我厂三顺蒸发系统的汽耗为3t/t碱,而二顺蒸发汽耗高达4～4.2t/t碱,能源浪费之大是很惊人的。     

严防高压洗涤器带液,控制尿素消耗

安徽晋煤中能化工股份有限公司现有尿素工艺装置五套,水溶液全循环法一套,二氧化碳汽提法三套,氨汽提法一套,年生产能力180万t。其中中能本部3#尿素装置设计产能1400吨/日,自装置运行以来,各项消耗和产品质量都在同行同类装置中有了较大提升。装置产能最高达1560吨/日,氨耗小于560公斤/吨尿素,汽耗小于950公斤/吨尿素,优质品率达99.8%,取得了良好的经济与社会效益。但是随着装置运行,高压洗涤器带液时有发生,影响了装置的安全稳定与各项消耗。     

尿素装置汽耗大幅降低的设计、运行总结

银海化肥有限公司采用新技术设备和革新的工艺流程新建20万t／a尿素生产装置．单位产量汽耗降低到1000kg／t以下,比原有装置下降1／3以上。由此,使水溶液全循环尿素工艺具备了与流行的汽提工艺的竞争能力。     

汽轮机抽凝机组改背压机组运行效果总结

<正>1存在问题河北新化公司股份有限公司有1台C3-3.45/0.49型抽凝式汽轮机组,额定进汽量28 t/h,额定抽汽量20 t/h,最大进汽量32.5 t/h,最大抽汽量25 t/h,最小凝汽量4 t/h;进汽压力3.43 MPa,温度435℃,抽汽压力0.49 MPa。由于造气系统使用蒸汽压力为0.08 MPa,该汽轮机     

优化蒸发工艺降低蒸汽消耗

详细阐述了烟台万华氯碱有限责任公司隔膜碱蒸发工序的全方位改造工作以及采用隔膜法烧碱生产全流程优化控制技术后的效果,汽耗比改造前降低了0.5 t/t(折100%),30%液碱汽耗降至3.0 t/t(折100%),42%液碱汽耗降至3.5 t/t(折100%)。     

氨汽提法大颗粒尿素生产装置降低氨耗的措施

在国内的大型尿素装置工艺技术中,多数采用CO_2汽提工艺和氨汽提工艺。目前设计的采用CO2汽提工艺和氨汽提工艺的尿素装置,其尿素氨耗基本接近于理论水平。主要对意大利斯纳姆氨汽提法大颗粒尿素生产装置降低氨耗的措施进行了探讨。     

二氧化碳纯度低对尿素装置的影响

二氧化碳作为尿素生产的主要原料,纯度低对尿素装置稳定生产影响很大,同时影响氨耗、汽耗和产量。     

水溶液全循环法尿素生产蒸汽系统节能改造

介绍了水溶液全循环尿素装置节能改造方案,对中压分解吸收系统、低压分解吸收系统、蒸发系统和蒸汽系统等进行了技改。改造后,吨尿素平均汽耗1.199 t、氨耗0.519 t,比改造前同期同负荷水平吨尿素蒸汽消耗降低116 kg、氨耗降低2 kg,改造效果显著。     

水溶液全循环法尿素装置配套联产三聚氰胺技术改造

水溶液全循环法尿素装置为配套联产三聚氰胺,需消化吸收三聚氰胺装置副产的尾气,打破了尿素装置原有生产的水平衡,导致系统水碳比高、存在尿素合成塔处理能力不足,需提高生产能力的问题.从尿素合成转化率、系统热平衡等方面分析了该尿素装置的处理能力,提出解决水平衡的办法.通过双尿素合成塔并联操作,提高尿素合成转化率,中压系统分解、吸收能力的改造等措施,解决了上述问题.结果表明,改造后顺利实现尿素与三聚氰胺联产,尿素装置在高水碳摩尔比下生产运行良好,消化吸收了46 t/d三聚氰胺装置来的全部的甲铵液,装置生产能力达到750 t/d,尿素消耗降低,氨耗等与CO2汽提法尿素工艺相当.     

尿素装置蒸发系统水喷射抽真空技术改造

河南安阳化工集团老系统尿素装置采用水溶液全循环法工艺,通过挖潜创新,装置能力不断扩大,现装置能力已由11万t/a增至20万t/a。为节约蒸气,降低汽耗,从而进一步降低尿素成本,对尿素装置蒸发系统实施了水喷射抽真空技术改造。改造后各项工艺参数均达到设计要求,技术改造取得了显著效果。现将此次技术改造的方案、过程和效果作以下总结。     

消息报道

泸州天然气化工厂从荷兰引进的CO_2汽提法尿素装置,因设计不合理,使低压循环系统放空尾气量大人超过设计值,经测定放空量达1100m~3/h(标准),其中氨51.11％,二氧化碳29.72％,造成每生产一吨尿素就在该处损     

隔膜碱节能降耗的探讨

我公司是以生产氯碱产品为主的化工企业,其中包括3万t/a隔膜烧碱和2万t/a离子膜烧碱。其中主要消耗包括电耗、汽耗、盐耗等。近几年,我们的隔膜烧碱电耗一直徘徊在2 460 kW·h/t。为此,公司组织技术人员对电耗高的原因进行认真剖析,并采取相应的措施解决问题,降低电耗。     

1×50MW抽凝式汽轮发电机组改为1×40MW背压式机组改造及运行小结

<正>0前言中化平原化工有限公司热电厂1×50MW抽凝式汽轮发电机组(C50-8.83/1.27-8型,配2台220t/h循环流化床锅炉)为原山东德齐龙化工集团有限公司300kt/a合成氨、350kt/a尿素装置配套建设项目。由于1×50MW抽凝式汽轮发电机组的热效率低,机组最大抽汽量仅为120t/h,为了满足生产需要,采取将原高温、高压的蒸汽通过减温减压器变为压力1.27MPa、温度290℃后作为生产工艺供汽,直接把高品质的能源转换成低品质的能源,造成了能源的极大浪费。UG-220/9.8-M5锅炉产生的210t/h高温、高压蒸汽,其中90t/h经     

烧碱蒸发汽耗分析与降耗途径

烧碱生产中,蒸发汽耗足隔膜电解电耗外的另一耗能人项,我国首套引进的20万t/a烧碱装置的设计蒸发汽耗,占总能耗的17％多,蒸发汽耗的高低,一定程度上直接影响烧碱生产的总能耗与实际生产成本。因此,只有在确保产品质量和降低电解电耗的同时,有效降低蒸发汽耗,才能不断降低生产成本,提高产品的市场竞争力。本文通过对实际