铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

基于数值模拟的铝合金端盖压铸件浇注系统设计及工艺分析

依据压铸模具浇注系统的设计原则,设计出某ADC12铝合金端盖的两种浇注系统结构.选择相同的压铸参数,并利用ProCAST数值模拟软件对该零件的压铸过程进行仿真,分析这两种不同浇注系统压铸过程的流场和温度场,同时观察充型的缩孔缩松缺陷,从中选择出一个较合理的浇注结构,为模具的设计提供了依据,同时提高了压铸件的质量.     

基于ProCAST的壳座压铸数值模拟及工艺优化

根据壳座压铸件的结构特点,设计出壳座压铸模具和压铸工艺,用ProCAST软件对壳座压铸充型凝固过程进行数值模拟。模拟优化出合理的压铸工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为3.4m/s,模具预热温度为165℃。用优化的压铸工艺参数进行压铸生产,得到了合格的壳座压铸件。金相组织观察结果表明壳座质量合格。     

基于ProCAST的底座压铸充型模拟与工艺优化

设计了铝合金底座压铸件的浇注系统,利用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,用模拟结果修正了浇注系统并给出优化后的工艺参数:浇注温度为610℃,模具预热温度为180℃,压射速度为2m/s。设计并制造出底座压铸模具,生产出合格的底座压铸件,验证了模拟结果的正确性。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究

利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。     

变速箱侧盖压铸成形的缺陷分析及对策

针对某变速箱侧盖铝合金的压铸成形,应用数值模拟方法,分析铝合金液体流动充型状态与铸件缺陷的分布,确定了铸件的浇注系统与排气系统,大大减少了模具的开发周期。同时在试模与试生产阶段,从浇注、工艺、模具等方面分析了不同缺陷产生的原因,提出了改善措施。结果表明,合理的浇注、排气系统与合理的冷却是获得高品质压铸件的关键。     

基于数值模拟的压铸锌合金化油器壳工艺研究

根据锌合金压铸件化油器壳的结构特点,设计正交试验,并在ProCAST软件中进行压铸工艺数值模拟。模拟优化出的压铸工艺参数:浇注温度为435℃,压射速度为2.39m/s,模具温度为220℃。对比模拟结果和实际生产可知,优化后的压铸工艺减少了压铸件上的缩孔、缩松量和卷气量,使压铸件品质得到了提高。     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

基于数值模拟的发动机缸体压铸模浇注系统优化设计

针对镁合金发动机缸体设计了2种不同类型的浇注系统,运用铸造模拟软件ProCAST对2种浇注系统下铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了充型时间、凝固时间和铸件中可能存在的缩孔、疏松及气孔缺陷的分布与尺寸,提出了优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度670℃、模具初始温度220℃、压射速度8.5m/s的条件下,扇形浇注系统设计优于梳形浇注系统设计。     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性，采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化，设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统，导致中部不充分流动，过早地关闭了型腔的边界，使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部，导致铸件中形成气体夹杂，此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统，数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型，使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上，从而使压铸模具的设计得到优化。     

模具结构对铸件质量的影响与改进方法

通过对模具结构和铸件成型质量的综合分析,阐述了在改进压铸模结构、浇注系统、内抽芯和冷却系统时的方法和技术要点,排除影响铸件成型质量的不利因素,使模具结构更合理,提高模具的使用寿命,获得优质的合格铸件。     

铝合金变速器壳体压铸工艺设计及优化

以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。     

基于数值模拟的铝合金壳体浇注系统优化设计

针对铝合金壳体的结构特点,应用UG软件设计了浇注系统方案一,并应用铸造分析软件Any casting对熔融铝合金液充型和凝固过程进行了模拟,通过模拟结果判断方案一的优缺点,设计了优化的浇注系统方案二和方案三,通过比较得到了优化的浇注系统进料位置和进料方式,对成型零件的质量有很重要影响。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(三)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(一)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(五)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。