减压深拔技术集成与调控. I. 减压深拔设备技术集成

重劣质油大量生产、常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料,减压深拔技术重要性凸显。从常减压蒸馏装置整体考虑,统筹优化,将NS导向提馏塔板、NS减压进料分布器、NS洗涤段专用格栅填料、NS复合穿流塔板、NS抗堵喷射型液体分布器、NS层塔式液体收集器以及直接接触传热技术的配套设备等硬件技术集成,通过提高常压塔拔出率、改善减压塔闪蒸段分离效果、减少雾沫夹带,提高减压塔闪蒸真空度和闪蒸段温度、减少闪蒸段内回流、减压塔底微湿式汽提、提高切割清晰度等措施,从常减压装置设备方面提供了达到低成本、低能耗减压深拔效果的技术支撑。     

常减压装置减压深拔模拟与实践

论述了常减压装置采用深拔技术的主要条件及手段,包括减压塔塔顶真空度、全塔压降、减压炉出口温度等。采用Petro-SIMTM软件对减压炉的模拟结果表明,提升减压炉出口温度能明显提高减压总拔出率,且减压炉有较大提温余地。工业实践结果表明,将减压炉出口分支温度由394℃提高至404℃后,渣油(含洗涤油)收率下降1.82个百分点,渣油530℃馏分质量分数下降1.08个百分点,减三线产出油终馏点提高10℃,且装置运行稳定,产品质量完全满足二次加工装置对原料的要求。     

常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施

对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。     

减压深拔长周期运行技术分析与应用

分析了影响减压深拔长周期运行的主要因素,结果显示,防止减压炉炉管和减压塔内构件结焦是保证减压深拔长周期运行的关键。利用Petro-SIM流程模拟软件进行计算分析,实现减压深拔安全平稳长周期运行采取的优化操作措施是:(1)将减压炉出口温度控制在424~427℃,以确保最高油膜温度不高于465℃;(2)将炉管注汽总量控制在1.5~2.0 t/h,以保证最高温处炉管内介质的停留时间小于0.7 s;(3)将减压塔洗涤油最小流量控制为不小于140 t/h;(4)注入急冷油,将减压塔塔底温度控制为小于365℃。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

基于熔盐加热减压渣油的减压深拔实验研究

分析了影响减压深拔的关键因素,提出了一种基于熔盐加热减压渣油的减压深拔技术,并在某炼油厂新建中型实验装置进行实验。结果表明：熔盐加热减压渣油完全可达到对其减压深拔所需温度,并且降低了管道表面与减压渣油的温差,加热更为均匀;在减压塔入口温度415 ℃、塔底380 ℃、塔顶355 ℃,塔顶绝压0.90~0.92 kPa条件下对该炼油厂减压渣油的拔出率可达35 %。     

渣油的深拔研究

在系统压力6Pa和温度280、300和320℃的条件下，采用实验室高真空短程蒸馏仪对辽河、鲁宁管输和大庆原油的常压渣油进行深拔，减压馏分油（VGO）总拔出率（质量分数）可达65%～76%。深拔VGO是合格或基本合格的FCC原料，深拔查油可作为焦化加工，建筑沥青或重质燃料油的生产原料；也可与VGO掺和作为FCC的原料。     

优化工艺参数实现减压深拔

结合常减压装置运行的实例,论述了温度、压力、回流量、吹汽量等工艺参数对减压拔出率的影响;分析了采取减压深拔措施后,装置出现的问题以及能耗变化情况;结果表明对常减压装置减压深拔技术改造有一定的指导意义.     

常减压蒸馏装置减压深拔效益初探

青岛炼油化工有限公司10 Mt/a常减压蒸馏装置的减压渣油作为焦化装置的原料,为原油实沸点（TBP）切割温度大于565℃的馏分,要达到这个要求,必须采用减压深拔技术.该装置已于2008年4月12日一次投产成功,装置至今一直生产平稳,操作正常,各项指标达到或超过了设计值.根据青岛炼油化工有限公司常减压蒸馏装置、延迟焦化装置的生产数据,对这两个装置在常减压蒸馏实现减压深拔后的产品收率、产品质量、装置能耗等进行了分析、对比.说明设置焦化装置的炼油厂,减压深拔能较大地提高全厂的经济效益.     

蒸馏装置减压深拔技术应用和减少结焦探索

介绍了中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a蒸馏装置加工哈萨克斯坦含硫原油情况。通过减压深拔标定和多次减压深拔试验,在获取相关数据的情况下,进行了适当减压深拔操作,为下游装置提供了优质原料,取得了显著的经济效益。对减少减压炉炉管结焦和减压塔洗涤段床层结焦进行了探索,取得了结焦控制经验,保证了装置长周期运行。     

玉门炼厂常减压装置减压系统深拔改造总结

常减压蒸馏作为炼油加工的第一道工序,为二次加工装置提供原料,其运行水平的好坏直接关系着后续装置的产品质量、收率以及经济效益。玉门炼化总厂250万吨/年常减压蒸馏装置于1997年建成投用,装置原设计为润滑油型常减压装置,以加工吐哈轻质原油为主。但由于玉门炼化总厂从2011年开始实施"短流程燃料型"加工方案和近年进厂原油变重等原因,常减压装置原有的减压深拔系统已不能适应当前生产,因此为了提高装置运行水平,拟对常减压装置原减压系统进行深拔改造。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。     

减压深拔技术在玉门炼化总厂的应用

2011年以来,玉门炼化总厂加工原油的重质化、劣质化趋势加剧,蜡油收率降低,减压渣油收率逐步提高。对减压系统进行了减压深拔技术改造,装置技术经济指标显著提升,二次加工装置需积极优化操作,确保减压深拔效益最大化。     

减压深拔及结焦控制研究

结合减压深拔的技术特点,说明了影响减压深拔的相关条件,显而易见,提高减压炉的出口温度是实现减压深拔的必须途径,但温度的提高必然会增加油品结焦倾向;通过研究不同性质的油品在不同温度以及不同停留时间下对其结焦生成量(甲苯不溶物)的影响,得到不同性质油品的临界结焦曲线,分析了油品结焦原因和影响结焦的相关因素以及油品的深拔潜力;通过对加热炉管的结焦机理及其关系式的研究,结合油品的临界结焦曲线,指出不同性质的油品在减压炉加热过程中存在相对应的安全操作区域;分析讨论了减压塔内部构件结焦的预防和控制。阐述了油品深拔与结焦的内在联系,说明减压深度拔出的关键在于控制油品在减压炉管内及减压塔内部构件上不生成或少生成结焦,从而实现深拔条件下的长周期安全生产。     

KBC减压深拔技术在1000×104t/a常减压装置上的工业应用

天津分公司炼油部3″常减压蒸馏装置由SEI负责设计,装置主要由原油电脱盐脱水部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、轻烃回收部分等组成.装置加工沙特阿拉伯轻质、重质各50％的混合原油,处理能力为1 000×104 t/a;生产乙烯裂解料、重整料、航煤精制料、柴油精制料、加氢裂化料、蜡油加氢料和焦化料等;采用原油进装置→电脱盐→闪蒸塔→常压塔→减压塔的工艺流程,同时为回收轻烃和石脑油的稳定与分离,设置稳定塔和石脑油分离塔.本装置减压系统应用的是英国KBC公司的减压深拔技术工艺包.该技术可以使减压重蜡油TBP切割温度达到565℃,但是在减压深拔的同时,减压炉炉管会随着长时间高温的运行而结焦,继而影响装置的正常生产和能耗的升高,尤其是减压炉出口的操作温度最高达423℃时;因此,在实现减压蜡油高收率的同时还要确保装置长周期的运行.本文针对KBC减压深拔技术在该装置上的应用效果和对装置长周期运行的影响做出研究,以便于给其他炼厂提供一些可借鉴的经验.     

特大型减压深拔的减压塔

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司10Mt／a常减压蒸馏装置减压深拔的减压塔的工艺流程、设计特点、内部结构，并对装置开工后的标定数据进行了分析、对比。结果表明装置的生产运行达到了设计的预期目的，取得了很好的社会效益和经济效益。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。     

浅谈提高减压炉出口温度与减压深拔的关系

介绍了常减压蒸馏（二）B装置减压深拔工作的过程。探讨蒸馏装置减压炉出口温度对减压深拔的影响，引入总拔出率／燃料能耗的比值进行技术分析，找出减压深拔时较经济的减压炉出口温度为484℃。     

常减压蒸馏装置总拔影响因素分析及改进措施

从工艺流程上分析了常减压蒸馏装置总拔影响因素,主要包括初馏塔产品收率、常压塔产品收率和减压塔产品收率.提高常减压装置总拔不是常减压蒸馏装置个体装置的任务,需要后续所有装置的协调配合,共同进行工艺参数的优化和修订,通力配合才能应对原油重质化的不利趋势,并实现炼厂效益最大化.