汽车锻件加工新技术：汽车后桥从动锥齿轮坯锻造生产技术（二）模具

四、汽车后桥从动锥齿轮坯锻造模具 1.开式模热模锻模具 EQ140汽车后桥盆齿轮坯模锻成形工步为镦粗、预锻、终锻和热冲切连皮及飞边。因此,在80MN热模锻压力机的模具上布置镦粗台、预锻模膛和终锻模膛,模具总体结构可采用窝座式模架。模具的主要零部件包括上、下模架、中间垫板、上、下模块、紧固压板及导向装置。     

连杆热锻模单面型腔改为双面型腔工艺

在以螺旋摩擦压力机为主要成形设备的连杆毛坯锻造生产工艺流程中,毛坯成形一般采用预锻、终锻两工步,其预锻模块和终锻模块亦以方形居多。我们通过生产实践,改其单面型腔为双面型腔,不仅节约了模具钢材,降低了热处理费用,而且提高了模具制造速度,起到了一举多得的效果。 1.改制工艺过程 改制工艺过程分为可行性分析计算和试验、批量试制及总结推广三个阶段。主要难题均在试验阶段得到解决。 (1)可行性分析计算和试验 将方形模块单面型     

内燃机车大型柴油机连杆自动掉头制坯辊锻工艺

辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的一种锻造工艺。它既可作为模锻前的制坯工序，为长轴类锻件提供锻造用毛坯(称为制坯辊锻)，亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件(称为成形辊锻)。辊锻工艺不仅可以获得较为精确形状、尺寸和表面质量的毛坯，而且具有生产率高、模具寿命长及材料利用率高等优点。     

DK-20连杆精密级锻造工艺的应用

通过分析传统工艺锻造连杆的主要质量问题,从改进工艺方案、优化模具设计与制作、控制生产操作过程的标准化作业等方面着手,采用预锻加终锻、热态平面精压两项修整措施对制件的厚度尺寸进行了精确控制;通过控制制坯尺寸来调节产品终锻成型时的变形抗力,利用变形抗力的变化解决了模锻中心、模膛中心、模块中心三心不重合给锻造生产带来的不利影响;采用先进的加热手段,减少氧化的加热方法及合理的工艺、工序设计保障了制件的表面质量;通过对操作过程的标准化作业控制增强了产品质量的稳定性。这一系列的改进较好的解决了用普通蒸汽-空气模锻锤生产锻件时锻件表面质量差、厚度尺寸达不到设计要求、锻件尺寸精度等级低等质量难题。     

载重汽车转向节的锤锻工艺及模具设计

针对解放六吨平头柴油转向节的结构工艺特点,结合实际多次研究改进,得出转向节制坯、预锻、终锻成形的锤锻工艺及合理的模具结构。较好地解决了这一复杂锻件的锻造难题,工艺方案对其它载重汽车转向节锻造有普遍参考意义。     

一次锻造出多轮缘的滚轮

通常,对具有两个轮缘的滚轮(如履带式车辆的履带支承导轮),是不可能将两个轮缘一次同时模锻出来的。传统的做法是:先锻出一个轮缘,再在平锻机上锻出其第二个轮缘:或者采取由两个锻件焊接拚成的方法。美国Presrite公司采用了一种“Rodonco Method”新方法,只需用简单的模具,在通用锻压机上就可以一次锻造具有两个轮缘的滚轮。据报道,该公司还将进一步用这一新方法,锻造具有四个轮缘的滚轮。此方法的诀窍在于模具的设计(原文附有照片)。当锻坯经过传统的方法预锻后,再由一副可分开的拚合环形模(split ring)夹住,一起放到终锻模内;此环形模与锻工操作的夹钳相连接,终锻模的上模和下模侧面有开口,以备夹     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

齿轮锻件预锻坯尺寸计算

有轮辐的齿轮锻件在闭式模锻成形时有时需要先预锻,使坯料金属在终锻模膛中合理分布以利于成形。预锻坯尺寸是否合理对终锻成形有很大影响。如预锻坯外径过小,则轮缘难以充满;如预锻坯外径过大,则轮毂难以充满并产生较大毛刺。对于怎样确定预锻坯尺寸,许多人都是凭经验并在生产中进行调整,这就带有一定的盲目性,影响生产效率。造成不必要的浪费。本人根据金属变形特点和实践经验,总结出一套计算方法供大家参考。     

热模锻设备的选择

锻造毛坯的预成形是很关键的。若在较廉价的预成形设备上预锻并进行合理的体积分配,使之尽可能接近最终的锻件形状,就可降低生产成本。由于用户对锻件的成形和尺寸精室要求越来越高(如要求板小草锻模斜度),在锻造     

柴油机连杆采用自动辊锻制坯工艺的技术经济效果

连杆的锻造工艺有热模锻压力机锻造、摩擦压力机锻造和锤上模锻等几种。锤锻连杆一般在锻模上设拔长和滚压模膛制坯,热模锻压力机锻造连杆多用辊锻机制坯,摩擦压力机锻造连杆以空气锤制坯居多,少部分以辊锻机制坯。在大批量锻造连杆时,辊锻机制坯和空气锤制坯相比有较好的技术经济效果。本文以应用实例作以介绍。     

铝合金连杆模锻工艺研究

通过分析铝合金模锻工艺的特点、模锻过程中易产生的缺陷以及应该注意的问题,根据开式模锻成形理论和连杆零件图的要求,结合铝合金连杆锻造的技术和特点,对自行车铝合金连杆锻造工艺进行具体分析,确定了合理的铝合金连杆模锻工艺.绘制了计算毛坯截面图、锻件图,并进行了锻模设计,确定了制坯工步及模锻设备.同时指出在锻造过程中应该注意的问题以及相关的预防措施.     

内燃机连杆热锻模具CAD/CAM研究

本项成果适合于连杆类锻件热缎模具的CAD／CAM集成系统。该系统成功地开发出如下功能模块：1．锻件几何形状描述与输入模块。该模块采用截面法和绕主拆拼法处理三维复杂锻件;2．热锻工艺分析模块。该模块利用锻件几何信息可自动进行锻件属性参数的计算,并按锻件计算毛坯图,自动确定模锻工步和毛坯尺寸;3．型腔设计模块。该模块可进行制坯型腔（包括拨长和滚剂型腔）设计,预锻型腔和终锻型腔的设计;4．结构和强度设计功能模块。该模块可对锻模模块进行结构和强度设计;5．模具图绘制软件包。该模块包括国际尺寸标准及绘图等功能;6…     

四爪翼轴的自由锻造工艺

四爪翼轴是我所开发研制的新型食品机械设备上的重要承力零件,见图所示,也是典型的叉形、枝芽类零件。这类零件的毛坯生产一般采用乙炔焰切割厚板或压力加工方法。 1.工艺方法选择 用乙炔焰或其它高能束流切割厚板得到四爪翼轴机加工毛坯件,经铣削成形,具有加工方法简单、毛坯生产率高等优点,但会割断基体材料的纤维流线,降低强度而影响使用性能,还因需要留有较大的机械加工余量,造成材料浪费。用模锻、自由锻造等压力加工方法生产毛坯是较好的工艺选择,特别是用锻模模锻成形,成材率高、锻件质量好,适宜于批量生产;但此法至少需要预锻、终锻和切边三套锻模,一次性投资较大。故在实际应用时,应认真分析。而自由锻更为实用。     

大型转向节的联合锻造工艺改进

对一类大型转向节的产品工艺进行分析，对原有联合锻造工艺进行改进，通过优化空气锤制坯工艺，采用10t模锻锤终锻成形，降低了能源成本，提高了生产效率。     

薄壁深长筋履带下板体成形工艺研究

为满足履带式装甲车辆高机动性、轻量化的发展需求,对薄壁深长筋履带下板体进行了成形工艺研究。应用DEFORM软件,对下板体的加强筋成形和锻造成形进行了模拟分析,依据分析结果进行方案设计与改进,最终确定了薄壁深长筋履带下板体成形的最佳工艺方案:用65mm×360mm的原料在预锻模膛上轻压一下→终锻→切边→再加热→终锻→切边。     

直齿锥齿轮精密锻造生产技术(下)

二、直齿锥齿轮锻造生产线设备选型 直齿锥齿轮锻造生产过程包括:预制坯制备、温(热)锻加热或冷锻前的退火软化、锻造成形及后处理等。所用设备类型根据工艺要求确定。 1.制备预制坯的设备选型 温锻成形温锻精整(两火两锻)、热锻成形温锻精整(一火两锻)及温锻成形冷锻精整工艺都是开式模锻造,锻造直齿锥齿轮的预制坯都是圆柱     

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

正近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯+摩擦压力机模锻的复合工艺为:下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。     

基于数值模拟的叶片毛坯径向锻造成型分析

基于Simufact.Forming径向锻造模块对某叶片毛坯锻造成形过程进行数值模拟分析,研究了径向锻坯到叶片模锻的成型过程,获得了叶片锻坯在径向锻造过程中等效应变以及锻流线分布规律。深入分析锻坯锻透性,并对径锻成形过程进行理论计算和试验验证。结果表明:适当提高相对压下率能使锻坯变形均匀,采用拉打径向锻造方式能够有效保证锻坯成型的尺寸精度,得到的叶片锻坯模锻充型效果较好,飞边分布均匀,锻坯心部等效应力在锻打时有规律地发生波动,旋转锻打使金属材料沿周向流动,锻流线的扭转角与旋转角相一致,锻坯质量较好,无明显缺陷。     

控制臂模锻成形工艺优化设计

控制臂现阶段成形工艺多、生产效率低、劳动强度大,并且材料的利用率低于50%。通过对控制臂三维几何模型的建立,采用辊锻制坯工艺,结合控制臂的形状特点,合理的设计弯曲模。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对模锻成形过程进行数值模拟,对终锻模进行了优化,提出了带阻力墙终锻模,通过数值模拟分析得出合格的锻件,并且材料利用率提高至70%。     

浮动凹模对带六边形孔的圆柱直齿轮冷精锻的影响

以带六边形通孔的直齿轮为例,通过有限元仿真软件DEFORM-3D对直齿轮冷精锻的几种浮动凹模工艺进行数值模拟,分析了浮动凹模工艺(凹模和上凸模以相同的速度下行)、浮动凹模配合轴分流工艺和浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻两步成形三种工艺的充填情况和载荷大小。研究结果表明,采用浮动凹模工艺锻件的充填情况较好,但是成形载荷较大;采用浮动凹模配合轴分流工艺,不仅齿形充填效果较好,而且能有效地降低成形载荷;采用浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻工艺的齿形充填效果较好,能显著地降低成形载荷。