子孔径拼接干涉的快速调整及测量

考虑高精度子孔径拼接干涉测量技术对自动化拼接的要求,提出了一种子孔径零条纹自动快速调节方法。分析了干涉条纹数量对拼接误差的影响,分析显示:当子孔径干涉条纹数量少于5条时,干涉仪回程误差小于λ/50(PV值)。对子孔径拼接测量装置进行了结构优化,提出了拼接位移台角位移偏差自动补偿方法,实现了各个子孔径的零条纹测量,进而控制了子孔径拼接的累积误差。对450mm×60mm长条镜进行了子孔径拼接干涉测量,结果表明:自动测量结果与手动调整零条纹测量结果在面形分布上更为一致;但前者测量速度及测量效率都有所提高,测量时间平均减少5min。提出的方法不仅能完成干涉拼接测量装置的自动定位及自动快速调整,还提高了测量重复性与检测效率。     

塞规式自测装置在立式珩磨机上的应用

立式珩磨机床尺寸精度的测量有主动测量和被动测量两种 .其中主动测量有气动自动测量和塞规式自动测量 .以往国产立式珩磨机的自动测量大多为气动自动测量 .该方式需要有一个相对稳定的气源 ,并需要一套专用的气动主动测量机 .在给华北某制动泵厂设计制造专用珩磨机时 ,为满足工件孔径尺寸一致性的要求 ,在无法使用气动测量装置的情况下 ,我们配置了塞规式自动测量装置 .塞规式自动测量的原理是在磨头上方的珩磨杆上套装一个测量塞规 图 1 ,加工过程中塞规靠自重随珩磨头做上下往复运动 ,当工件孔径被加工到预定尺寸时 ,塞规便进入工件内 ,…     

基于轴线局部搜索的曲轴轴径视觉测量方法

采用传统的机器视觉测量方法对曲轴的几何特征进行测量时，存在测量精度偏低的问题，为此，提出了一种基于轴线局部搜索的曲轴轴径视觉测量方法(测量系统)。首先，依据待测零件所需的要求，进行了硬件选型和机器视觉测量平台的搭建，校正了镜头畸变，提高了其精度；对所获取的图像进行了预处理，包括形态学滤波处理、二值化处理等操作；其次，通过定位算法像素级坐标，获取了曲轴旋转轴线位置，使其与相机移动轴线相重合；运用亚像素细分算法提取了亚像素边缘坐标，计算了其像素当量，完成了像素与实际尺寸之间的转换，实现了对轴径进行高精度测量的目的；最后，进行了测量实验的对比，对基于轴线局部搜索的轴径测量方法的准确性和实用性进行了验证。研究结果表明：轴线局部搜索法测量轴径平均误差为0.003 mm,且测量的稳定性较好，证明了该算法及其测量系统的准确性和实用性，可以适用于对曲轴轴径进行有效检测。     

精密测量新技术：光电测长仪

一、概述随着工业技术的发展和市场经济的深入，人们越来越重视产品的质量，越来越追求产品的性能，也越来越强调生产的节拍。与之相对应的，对测量技术的要求越来越高。从精密加工的角度出发，要求检测工具更灵敏、更精确，为实用方便，又要求大量程；从大生产的快节奏的需求，对工件进行在线和快速测量，要求对检测数据进行自动处理、自动判断是否合格或按公差大小自动分组，自动打印结果等等。对一些复杂的、起关键作用的零部件常常还要求进行多参数精确测量，以便全面判断和综合分析产品的性能。如发动机的曲轴、缸体、活塞等等，每种零…     

可测量出轴径偏差值的V形卡规

大批量生产中,采用V形卡规测量轴径,既方便又可直接测量出被测轴径的实际偏差值。V形卡规是加工现场简便、实用的轴径检测方法。     

修正光滑极限量规以增加合格品比例

在机械制造中,工件的轴径、孔径是否符合规定的技术要求,可用通用测量器具、测量仪器进行测量,也可以用光滑极限量规进行检验。光滑极限量规是一种没有刻度的专用检验工具,是为方便检查产品质量而设计制作的,比使用通用测量器具检验更省时省力。     

数控端面外圆磨床主动测量控制原理及量仪的替代

磨削加工中应用量仪对工件尺寸进行在线主动测量,大大提高了工效。这里的主动测量是指测量系统将测量装置测到的信号经装置转换为与之对应的电压值,并与预先设定值相比较后发出信号,来控制刀具的进给。数控端面外圆磨床完成凸轮轴的端面及外圆轴径的     

一种孔位高效测量装置的原理及精度分析

一种孔位高效测量装置的原理及精度分析朱正德（上海大众汽车有限公司上海２０００４０）１问题的提出在机械制造业中，零件上的多孔精密加工经常会遇到。为保证质量，除需对孔径进行检测外，往往还要求对各孔的相互位置进行测量。孔径测量技术是比较成熟的，而孔位检验则...     

包装生产线自动测量系统设计与实现

为了提高包装行业测量自动化程度和测量精度,采用可编程逻辑控制器设计一套包装生产线自动测量系统.该系统可以对被包装物体进行精确自动测量与控制,并把测量后的数据以通信的方式传输给包装加工主控机.实验结果表明:该系统具有较高的测量精度,可满足实际测量中快速、高精度的要求.     

孔轴共存型工件的测量新方法及自动化测量系统

介绍了测量孔轴共存型工件的激励动态位置跟踪测量法及其自动化测量系统。该方法通过工件在测量夹具内的运动测得几个特殊位置参数,从而可计算出工件的孔径、轴径和中心距,具有测量精度高、速度快、成本低等优点。     

H-15加工中心测量功能的扩展应用

一、H-15加工中心原有 的自动测量动能 H-15加工中心采用的是 MAZATOL CAMM-2控制系统,其自动测量功能有工件测量和刀具测量两部分。 1.刀具测量 利用床鞍上的刀具测量台(台式传感器),使装在主轴上的刀具的刀尖接触测量台活塞的端面并压缩活塞,测量和自动计算出该刀具的编程长度。刀具测量作用如下: (1)测量刀具长度可用自动或手动数据输入(MDI)方式进行,测量计算的长度值自动输入NC装置的刀具数据文件中。 (2)刀尖破损检查管理在自动加工循环中,程序M35代码指令控制自动测量一次被管理刀具的长度,并与刀具数据文件中的长度值进行比…     

活塞斜环槽角度的测量

活塞斜环槽角度是活塞的一个重要参数,直接关系到发动机的装配与使用性能。因此必须严格控制环槽角度的加工精度,而控制其精度必须有先进实用的检测手段。目前对活塞斜环槽角度的测量方法主要有两种：三坐标测量和斜槽量板测量。三坐标测量机虽然测量精度高,但对环境及操作人员要求较高,故检测效率低、成本高,不能实现高频次测量,更不适用于生产现场;而用斜槽量板可实现在线测量,并且具有测量速度快、检测成本低等优点。     

工件尺寸误差的计算机辅助检测与统计分析

一、前言目前，在工厂里工件尺寸的检测主要由工人通过测量器具手工完成。工件批量比较大时，需要花费大量的人力、物力和时间。有时，还需要对工件的加工误差进行统计分析，以便寻找加工误差源，而工件加工误差的统计分析是一项非常复杂、繁琐的工作，如果由手工完成，工作量很大，难以满足生产的要求。为此设计一计算机辅助检测与统计分析系统，能自动、方便、准确地对工件尺寸进行检测或误差分析，就成为生产中需要解决的一个问题。二、系统的组成系统的组成如图1所示。工件放到测试平台、V形决或测量夹具上，系统通过传感器感知工件尺…     

应用线电极电火花磨削法加工微细轴

一、概述与普通加工相比，实现微细加工有两个必要条件：较高的成形运动精度和微小的切削深度。一般认为，加工成形运动精度由机床来保证，切削量微小化就成了评价微细加工方法优劣的关键。机械切削加工中切削深度的微小化则由减小刀具的刀尖半径等手段来保证。为此在精微切削加工中，对刀具的材料、刀具的刃磨都有很高的要求，金刚石等超硬刀具已被普遍采用。另外，在微细轴加工或微孔加工中，随着轴径和孔径的减小，微细轴和孔加工工具的刚度和强度大大下降，无法承受较大的切削力，这也阻碍了机械切削加工的进一步微细化。目前，微细车削…     

轴类零件加工尺寸控制系统的研究

长期以来,在机床上加工较高精度轴类零件时,由于刀具磨损和机床热变形等原因,工件直径尺寸需要经常测量,并需经常调整刀具位置。这样不但影响生产效率,而且还难以保证直径的质量要求。为此,我们试制成功了一种气液联动弹性刀架补偿装置,它是与测量装置、控制装置组成轴类零件加工时的尺寸控制系统。通过大量试验证实,采用该系统可以在不停车的情况下实现对零件径向尺寸的自动测量和刀具位置的自动调整,既保证了高的加工精度,又能提高生产率。应用同样原理,也可用于镗孔时控制孔径尺寸精度。一、尺寸控制系统的组成与补偿装置工作原理尺寸控制系统由测量装置、控制装置及补偿(即自动调整)装置三部分组成(图1)。测量装置采用薄膜式气动量仪;控制装置主要由程序控制器及电流分配     

单片机在数控车床切削力测量中的应用

在数控车床的加工中，切削力的测量甚为重要。通过对切削力的测量可以分析与研究数控车床各零部件、机构或结构的受力情况和工作状态，验证设计和计算结果的正确性，确定整机工作过程中的负载谱和某些物理现象的机理。因此，它对发展设计理论．保证数控机床安全可靠地运行以及实现数控机床自动加工、自动检测．自动控制和切削力过载报警等都具有十分重要的作用和适用价值。     

基于迈克尔逊干涉原理的孔径测量及装置设计

由于测量空间限制和孔本身的特点,孔径测量难度较大。本文设计一种简单易行、高精确度的测量方案,并对孔径载物台进行了设计。其干涉原理采用迈克尔逊干涉原理,数据的采集则采用CCD传感器。可以在大多数情况下实现孔径的测量,其测量精度达到微米级别。     

精密孔径测量仪计量检定方法研究

精密孔径测量仪是一台以长光栅为标准,利用光电瞄准技术进行非接触绝对测量的高精度测长仪器;主要用于测量内孔直径,还可以用于测量轴径、两平行平面距离及玻璃尺刻线间距等。文中主要研究测量范围为(0~200)m m,分辨力为0.1μm的精密孔径测量仪的检定方法。     

基于虚拟仪器的工件轴径测量系统设计

针对车削加工中工人对于小型零件轴直径的测量问题,提供了一种基于虚拟仪器的自动化车削轴直径的测量方法。结合机床车削加工的特征,搭建加工轴直径测量系统,利用美国NI公司的软件开发平台Lab VIEW进行系统软件界面的开发及图形处理功能的实现。硬件结构包括工作台、数字千分尺、单片机采集仪和PC机,软件结构包括数据采集模块、显示模块、分析模块等。实验结果表明,该测量系统具有操作简单、开发周期短、测量结果准确等优点。通过对该轴径测量系统的设计,为以后机床加工中自动化测量研究打下基础。     

连杆缓慢偏差测量难点分析及常见质量问题的处理

连杆是发动机八大核心零件之一，它把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴，从而使得活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆承受活塞销传来的气体作用力以及其本身摆动和活塞组往复运动时的惯性力，这些力的大小和方向都是周期性变化的，因此，连杆受到的是压缩、拉伸和弯曲等交变载荷。这就要求连杆在质量尽可能小的条件下有足够的刚度和强度。连杆的刚度不够，可能产生的结果有：其大头失圆，导致连杆大头轴瓦因油膜破坏而烧毁；连杆杆身弯曲，造成活塞与气缸偏磨，活塞环漏气和窜油等；为保证其产品质量，机加工艺对其各道工序加工的尺寸、形状误差、位置精度、表面粗糙度都有很严格的要求；检测工艺对其各道工序的检测项目配备了先进的检测设备，规定了严格的检测频次，以便生产出高质量的连杆产品。