1.20Mt/a延迟焦化装置焦炭塔大油气管线结焦分析

焦炭塔大油气管线结焦是影响延迟焦化装置长周期运行的主要因素,综合当前国内外延迟焦化方面对焦炭塔大油气管线结焦的分析,并根据1.20 Mt/a焦化装置大油气管线结焦的具体现象,得出影响结焦的主要因素有原料性质、加热炉出口温度、焦炭塔顶部温度控制,急冷油、焦炭塔气速等。同时,提出了合理控制加热炉出口温度、改善急冷油性质、降低焦炭塔气速等减缓结焦措施。     

延迟焦化技术的发展前景

延迟焦化是渣油转化的首选工艺。目前,延迟焦化装置和焦炭塔的发展趋势是装置规模大型化。延迟焦化工艺和设备的发展大大改进了延迟焦化技术,循环时间已由24h缩短到18h;提高了液体收率,减少了焦炭产出率;延长了装置的运行时间。文中介绍了焦炭塔消泡剂、加热炉阻焦剂及先进控制系统的应用情况和效果。     

新型背带式保温技术在焦炭塔上的应用

介绍了新型背带式保温技术在延迟焦化装置焦炭塔上的应用情况。这种保温结构设计合理、保温性能良好、寿命较长、外形美观、节能降耗效果明显,较好地适应了延迟焦化装置焦炭塔的生产特点。     

国产焦炭塔顺序控制技术在延迟焦化装置的应用

延迟焦化装置控制复杂,操作人员劳动强度大、时间长、环境较差,为避免人为误操作事故的发生,保障人员和设备的安全,中石化沧州分公司延迟焦化装置在国内首先投用了国产焦炭塔顺序控制系统。介绍了焦炭塔顺控系统的组成与特点及调试方法,分析了顺控系统测试与运行中出现的主要问题,实施了整改方案。2年半的运行表明,沧州分公司延迟焦化装置焦炭塔顺控方案运行良好,为焦炭塔的安全长周期生产提供了保障。     

借鉴国外经验挖掘焦化装置潜力

本文简要地介绍了国外改进加热炉设计、降低循环比、采用中子料位计和阻泡剂、缩短焦炭塔的操作周期等提高焦化装置处理量和提高焦化装置液体收率的经验。并结合本厂焦化装置的具体情况,着重讨论了加热炉和焦炭塔的潜力问题,并提出了较具体的看法和建议。     

延迟焦化装置回炼含水污油的技术探讨

介绍了一种依托延迟焦化装置的吹汽放空系统,其利用焦炭塔放空油气的废热回炼含水污油。该技术在焦化装置焦炭塔大吹汽和给水冷焦时,将含水污油注入焦炭塔的吹汽放空管道,含水污油被来自焦炭塔的高温油气加热,再经吹汽放空系统分离出不凝气、轻污油、含硫污水和重污油,使含水污油得到回炼。该技术不影响焦化装置的正常运行及产品质量,不受污油性质的限制,不仅可处理炼油厂难以处理的含水污油,而且降低了焦化装置的冷却负荷和能耗,有利于炼厂的节能减排和提高炼厂的经济效益。     

延迟焦化装置焦炭塔适宜设计气速探讨

结合延迟焦化装置实际,利用工程中的物料输送模型计算了延迟焦化装置焦炭塔设计的最大允许气速并分析了影响设计气速的因素。同时提出:模型中修正系数最终确定应根据不同的原料并有大量的实验数据作为支撑,如果知道进行焦化反应的焦炭塔中焦粉和中间相液滴的粒度分布,就可应用微分方法计算出焦炭塔气速和焦粉夹带量的关系。运用该模型分析和计算焦炭塔最大允许气速对焦炭塔的工艺设计具有一定的现实意义。     

新80×10~4t/a延迟焦化装置顺利投产

本文阐述了80×10~4t/a延迟焦化装置工艺设计的新思路,对焦炭塔取消堵焦阀后的暖塔新流程进行了说明。文中还就延迟焦化装置首次加工印度尼西亚韦杜里渣油和米纳斯渣油生产石油焦的质量和操作条件作了介绍。还就大循环比条件下,对延迟焦化装置的物料平衡和操作参数的影响作了说明。为了改进延迟焦化生产操作,延长焦炭塔使用寿命,作者对新设计的焦化装置和老焦化装置的技术改造提出建议。     

1.4Mt/a延迟焦化装置处理浮渣技术总结

胜利炼油厂1.4 M t/a延迟焦化装置,借鉴国内炼油浮渣处理的成功经验,将污水处理过程中产生的浮渣进延迟焦化焦炭塔并利用焦炭塔余热处理,装置运行结果表明,该处理工艺运行费用低,具有良好的社会效益和经济效益。     

用于延迟焦化装置的水力切割器

延迟焦化装置每一焦炭生产周期的最后一道工序就是用高压水流把焦炭从焦塔中卸出来。高压水流由专用工具——水力切割器产生。水力出焦技术和切割器的结构在很大程度上决定着装置的生产效率。焦炭塔生产周期严格限定了每一道工序的操作时间。苏联的延迟焦化装置卸完每一塔的焦炭(300～     

国内现有延迟焦化技术状况及优化的探讨

介绍了目前国内延迟焦化工艺技术现状,对比了延迟焦化工艺和目前炼油厂的其它渣油加工工艺的特点和对原料的适应性,提出了近期延迟焦化工艺仍具有不可替代的作用。为了充分发挥现有延迟焦化装置的作用,对现有装置进一步优化和完善,提出了在提高加工劣质渣油能力、提高液体收率、降低能耗、提高安全水平和减少环境污染方面的优化措施。目前原油劣质化,延迟焦化工艺技术对于深度加工劣质原油的减压渣油具有工艺成熟、投资低、对原料适应性强的特点。     

催化裂化—延迟焦化组合工艺

介绍了ＲＦＣＣ－延迟焦化组合工艺，ＲＦＣＣ应用了吸附转化加工焦化蜡油（ＤＮＣＣ）的技术。该组合工艺中的焦化汽油进ＲＦＣＣ改质，焦化蜡油注入ＲＦＣＣ提升管中部，ＲＦＣＣ油浆则作为延迟焦化的进料。结果表明，该组合工艺可改善产品分布，提高轻质油收率，焦化蜡油、催化裂化油浆、焦化汽油可以得到合理利用或改质，且可不产低价值的燃料油。     

先进控制技术在延迟焦化装置的应用

为进一步提高延迟焦化装置的控制水平,挖掘装置潜力。以某炼化公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景,采用DMCplus先进控制技术设计了3个先进控制器。先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,节能降耗,并提高了高价值产品收率。实施结果表明,先进控制在该延迟焦化装置上的应用取得了显著的效果。     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对上海炼油厂500kt/a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低，税后年利润达254万元。     

新型双辐射斜面阶梯炉应用

介绍了国内首次引进的双辐射阶梯加热炉的技术特点及其在延迟焦化装置上的成功应用,该加热炉实现了炉管的在线清焦,提高了加热炉的运行周期和延迟焦化装置的生产效益。     

减少延迟焦化装置焦粉携带的技术措施

延迟焦化装置因其工艺的特殊性,焦化油品和含硫污水中不可避免会携带焦粉。分析了焦粉产生的原因和危害,对减少装置焦粉携带的技术措施进行了介绍,包括优化操作条件减少焦粉携带、反冲洗过滤器、旋流分离法、絮凝沉降法、陶瓷膜过滤法等除焦粉方法。通过采取相应措施,可有效减少延迟焦化装置的焦粉携带问题,保证了装置的平稳运行。分析了各种方法的优缺点,对减少延迟焦化装置焦粉携带技术的应用前景进行了展望。     

延迟焦化装置的设计考虑(2)

4 焦炭塔大型化的设计考虑4.1 水力除焦设备 世界上延迟焦化装置规模越来越大,例如20世纪90年代初美国雪佛龙公司的帕斯卡戈拉炼油厂焦化装置加工能力为3.10Mt/a,采用“三炉六塔”流程,平均焦炭塔单塔能力为1.0Mt/a;20世纪90年代后期,美国Premcor公司在德克萨斯     

延迟焦化装置设备腐蚀原因分析及防护对策

分析了由于加工高硫原油引起的焦化装置内设备和工艺管线发生腐蚀的类型和机理,阐述了防腐蚀措施的思路和相关方案,并通过具体事例重点介绍了材质升级、材料表面改性技术、栖牲阳极保护以及工艺防腐蚀等措施的应用,有效地解决了生产中有关设备腐蚀的问题.     

延迟焦化装置回炼混合污油技术分析

针对某炼化企业罐区混存轻质、重质和化学性质活泼的混合污油的情况,在延迟焦化装置加热炉系统进行了混合污油的回炼,通过工艺流程优化改造和投用后的效果分析,解决了混合污油较难处理的问题。回炼混合污油后,主要产品柴油收率升高2.59百分点,月平均增效228.07万元。本次延迟焦化装置污油回炼项目的实施,是重油装置处理轻油工艺流程上的一次探索性创新,对焦化装置加工乙烯焦油具有一定的借鉴意义。     

高氮高酸重质原油加工工艺的开发

针对辽河原油为代表的高氮、高酸重质原油的特点 ,提出了以溶剂脱氮工艺为核心的延迟焦化 溶剂脱氮 催化裂化 (或加氢裂化 )组合加工工艺 ,开发了用高氮减压渣油为催化裂化 ,尤其是加氢裂化装置提供优质原料的新工艺。溶剂脱氮工艺 ,可将焦化馏分油中绝大部分裂化性能优良的饱和烃保留在脱氮油中 ,氮脱除率达 85%以上 ,脱氮油质量优于直馏馏分油 ;富含芳烃的抽出油 ,既可返回焦化装置加工提高焦炭质量 ,亦可用来生产高附加值化工产品。与传统加工工艺相比 ,该组合工艺装置投资少、流程简单、加工费用低 ,有效解决了高氮、高酸重质原油加工过程中所遇到的难题。该工艺已实现工业化。渣油预处理工艺具有很强的脱氮、脱重金属和脱残炭能力 ,与催化裂化工艺组合也是加工高氮、高酸重质原油行之有效的工艺路线之一。