微细加工技术

微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法。在微机械研究领域中,微细加工是微米级精细加工、亚微米级微细加工、纳米级微细加工的通称。广义上的微细加工,其方式十分丰富,几乎涉及现代特种加工、高能束加工等方式。而微机械制造过程又往往是多种加工方式的组合。 从基本加工类型看,微细加工可大致分四类：分离加工;接合加工;变形加工;材料处理或改性和热处理或表面改性等。微细加工技术曾广泛用于大规模集成电路的加工制作,正是借助于微细加工技术才使得众多的微电子器件及相关技术和产业蓬勃兴起。目前微细加工技术已逐渐被…     

微小深孔加工综述

微小深孔加工一直是制造业所关注的问题之一。传统加工方法中最为有效的是机械钻削加工,但随着材料科学的发展,微小深孔钻削过程中出现了瓶颈,如刀具难以冷却、排屑困难等问题,致使微小深孔加工的深径比小,加工质量差,在钻削过程中常出现断刀的现象,而对于一些难加工材料,采用传统刀具加工效率低或者根本无法加工。针对传统加工方法所存在的不足,开发了各类特种加工方法,如电火花加工、电解加工、超声加工、激光加工以及电子束加工等,对其加工原理、加工特点以及所存在的不足进行了综述,在此基础上,分析了各类复合加工技术的特点,在加工技术上取长补短,弥补各自所存在的不足。复合加工技术将在未来制造业中得到广泛应用。     

基于UGCAM的叶轮数控加工工艺分析

叶轮是一种将机械能转换成气体动能的主要零件,叶轮零件形状复杂,主要由曲面组成,强度和表面质量要求高,加工难度大,因此选择合理的加工工艺非常重要。通过采用传统叶轮加工工艺和分块铣削加工工艺分别进行加工,并对加工结果进行对比分析,根据加工效果选择合理的工艺为分块铣削加工工艺。加工时采用UGCAM模块,分别选择平行线加工方式和跟随周边加工方式进行加工,对加工结果进行对比分析,选择较好的加工方式为平行线加工方式。拓展了叶轮加工工艺,为提高叶轮加工质量提供了实践参考和依据。     

特种加工技术在航天工业中的应用

特种加工包括化学加工、电化学加工、电化学机械加工、电火花成形加工、电火花线切割加工、电接触加工、超声波加工、激光束加工、离子束加工、电子束加工、液体喷射加工及各类复合加工等。 航天工业由于涉及到众多特殊材料,如难切削加工的材料、隔热材料、耐幅射材料、高强度材料、各种加强纤维材料、复合材料和精密陶瓷材料,其加工难度用常规制造技术难以胜任。因此,特种加工已广     

碳纤维复合材料力学性能试样的加工研究

为提高碳纤维复合材料力学性能试样的加工质量和效率,降低加工成本,采用磨削加工工艺,并研发了相关装备。分析了所采用的磨削加工工艺原理,介绍了加工装备的结构,并给出了工艺路线、加工工具及加工参数。通过加工试验确认,与铣削加工相比,磨削加工碳纤维复合材料力学性能试样在加工精度、表面质量等方面均具有优势,一次性投入降低90%,刀具成本降低2/3。可见,磨削加工是一种经济高效的加工工艺,适用于碳纤维复合材料力学性能试样加工。     

高速铣削在某铝合金支架类零件加工中的应用

高速铣削加工具有加工效率高、表面精度好以及生产效率高等特点,因此,近年来逐步得到广泛应用。而高速铣削往往受待加工毛料的限制,导致断续切削,降低加工质量。通过对某铝合金支架类模锻件分别采用常规铣削加工和高速铣削加工,对比分析了两种加工方式对加工零件质量和加工效率的影响,论证了高速铣加工在铝合金模锻件类零件加工中良好的适用性,通过高速铣削加工,零件的加工效率提高了40%。本文的加工思路为铝合金类似零件的加工提供参考经验。     

机械密封流体动压槽加工工艺技术研究进展

综述流体动压槽加工工艺技术的研究进展,并评述各种加工技术在加工流体动压槽时存在的优缺点,包括光刻加工、电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工等;指出:光刻加工技术、电火花加工技术和激光加工技术加工流体动压槽是切实可行的,并已有成功案例,其中以激光加工技术应用得最为广泛,但其加工机制仍未得到深入研究;电解加工技术和超声波加工技术也具有加工流体动压槽的可行性;复合加工技术具有各种加工技术的优点,在流体动压槽加工方面具有更大的优势,是未来的一个发展方向;随着精密加工技术的不断发展,流体动压槽加工技术会朝着精确化、复杂化、高效化方向发展。     

加工误差产生的原因及分析

在机械加工过程中,由于各种因素的影响,加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合,总会产生一些偏差,这种偏差就是加工误差。加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。加工误差和加工精度是从不同角度来评定零件的几何参数的。在实际生产中,都是用控制加工误差来保证加工精度,加工误差越小,加工精度越高,反之亦然。通过对影响加工误差的各种因素的分析,利用单因素分析法和统计分析法探索分析加工误差,找出减小加工误差的途径。     

第15届全国特种加工学术会议征文通知

会议征文范围:电火花加工技术,电化学加工技术;激光加工技术,电子束、离子束加工技术;增材制造(快速成形)技术;等离子体加工技术,超声加工技术;磁磨料加工技术,射流加工技术;复合加工技术,微细加工技术;其他特种加工技术。     

CAXA V2008在弯管加工中的应用

弯管加工是五轴加工中的一个重要的加工内容。在加工时需要时实控制刀轴矢量,避免刀具与工件已加工表面发生过切、干涉。弯管的加工方式主要有：①一次性加工,应用于弯管弯曲圆心角在45°内的弯管加工。②两边对接加工,应用于弯管弯曲圆心角在90°内的弯管加工。     

车工加工方法的发展方向分析

车工加工是当前零件加工的主要方式,其加工方法和加工工艺等因素直接影响零件的加工质量和人们对零件的认可。本文首先简单介绍车工加工的工艺,其次分析当前主要的车工加工方法,最后结合当前国内外车工加工方法进行综合分析,优化我国当前的车工加工方法,并指出未来车工加工方法的发展方向。     

45钢高精度深孔加工方法探究

在数控铣加工高精度深孔时,往往采用铰削或镗削加工的方法,此加工方法针对不锈钢等材料而言能够达到加工要求,但对于45钢,该种材料具有切削性能不好,容易粘刀等特性,采用以上的加工方法往往不能达到加工要求。但如果加工方法和加工参数选择得当,采用铣削加工也能达到加工要求。     

线接触回转铣削加工的研究

点接触加工是广泛采用的曲面加工方式。文章分析了现行的点接触加工和线接触曲面加工的方法,提出了线接触回转铣削加工曲面的方法,研究了线接触回转铣削加工各种曲面的运动实现,设计了其实现机构。相对于点接触加工,线接触回转铣削加工采用无廓形理论误差的加工方式,增加了刀具与工件的接触长度,是基于面的加工方式。加工过程中用尽可能少的轴甚至单轴进给,提高了加工精度。     

电火花加工的最新发展（中）

五、电火花加工的复合加工 除了电火花加工、超声加工、电子束加工之外,还包括电解加工。这些加工方法若跟切削加工、磨削加工相比,历史还较短,理论上尚有许多问题未弄清楚,因此,还潜藏着许多新的可能性。今后,如果将这些加工方法予以复合（混合）将会以崭新的面貌登上舞台。例如,近年来,电火花加工与激光兼用的复合微细精密加工法的研制工作已取得了较大进展;激光与水射复合加工深／径比较大的微孔也取得了一定进步;线电极切割法与水射流加工法相组合的高速加工以及高速铣削与电火花成形加工所构成的复合加工机已经商品化了。可以预测,今后还会不断地产生新的复合加工法。     

基于PowerMill实现高效编程加工

主要阐述基于PowerMill数控加工编程软件实现圆弧倒角面零件的高效编程与加工的方法。对圆弧面倒角零件的加工程序进行优化。建立了加工零件的三维模型,以及加工零件的毛胚模型。根据加工图纸的要求,结合数控自动编程软件的特点,进行加工切削三要素的定义、加工策略的选择、加工程序步距的定义等相关的工作。利用PowerMill数控加工编程软件进行加工程序的自动编制,以提高加工效率和加工质量。并对数控加工机床的联机通讯方式等进行相应阐述。     

数控拉线机火炮膛线的加工

为了提高数控改造后的拉线机的加工适应性,完成更多类型的身管膛线加工,从机床的结构、加工适用范围着手,设计了适合新产品膛线加工的刀具,并进行了有限元分析。分析制定了新的膛线加工参数,进行加工程序编制、加工工艺参数设置以及加工数据的采集,加工出了合格的身管膛线。     

在椭圆面上数控车削加工圆弧螺纹

椭圆面上圆弧螺纹的加工工艺较为复杂,在数控车床上无法通过一般的加工方法加工,只有先将椭圆面通过宏程序进行编程加工,再编制出螺纹加工的宏程序进行加工。以椭圆面上的圆弧螺纹的车削加工为例,对零件工艺进行分析,选择合适的刀具及螺纹加工方法,编写出该零件加工的宏程序。     

超声加工技术的研究进展及其发展趋势

超声加工技术是在传统制造加工技术中,对工件或者工具施加沿一定方向的可控的超声频振动而形成的一种新型加工技术,其具有提高加工工件表面质量、减小加工工具磨损、降低加工区域温度及减少切削力等诸多优点。介绍了超声加工技术在超声振动系统、加工工艺参数、超声复合加工和深小孔加工等方面的研究进展,概括了各项研究的加工特点。综合近年来对超声加工技术的研究进展,分析了对超声加工技术研究中存在的待解决问题,并阐述了未来超声加工技术的发展趋势。     

空间凸轮廓面的非等价加工方式的基本原理

介绍了空间凸轮廓面的三种非等价加工方式的基本原理及其优缺点。仿自由曲面加工方法属点位加工,易于实现,但加工效率很低,加工误差较大。刀位补偿加工方式虽不可避免地存在理论加工误差,可选刀具有限,但加工效率高,因而应用较广。两重包络加工方式构思新颖,可准确重构凸轮廓面,可选刀具范围广,但加工效率不高。这三种加工方式优势互补,从而为快速响应市场需要提供了有力的技术支持。     

某靶弹薄壁外筒加工稳定性分析与参数优化

薄壁件加工中,工件刚性较弱,不合理的加工参数会导致加工过程中发生颤振现象,加工稳定性分析是避免加工颤振和提高加工效率的重要途径。针对某靶弹薄壁外筒的加工时变动态特性,建立了其不同加工阶段下的有限元分析模型,分析了不同加工阶段下加工位置处的动态特性。建立了薄壁外筒镗削加工动力学方程,并转化到频域进行求解。利用频域稳定性预测模型结合频响函数对不同加工阶段下的稳定加工边界进行预测,得到了相应的稳定性lobe图。根据稳定性lobe图,给出了优化后的加工参数,提高了某靶弹薄壁外筒的加工效率。